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PlantPAx de Rockwell Automation, en su ultima versión permite  a las empresas de diversas industrias mejorar la eficiencia de operación con procedimientos automatizados, una visualización mejorada y nuevas capacidades de integración de skids.

La nueva herramienta secuenciador del sistema permite automatizar fácilmente los procedimientos del proceso, realizar modificaciones en el sistema, y secuenciar acciones directamente a través de las carátulas del interfaz hombre-máquina (HMI). Si es necesario realizar un cambio de proceso o sucede una situación inusual, un usuario con los privilegios de acceso adecuados puede modificar la secuencia directamente desde la pantalla HMI, en lugar de esperar a que un Ingeniero de Control modifique el código de procedimiento del sistema de control.

\\\"La nueva herramienta secuenciador PlantPAx elimina la necesidad de configuraciones con codificación personalizada para automatizar los procedimientos para los procesos continuos\\\", explica Jason Wright, jefe de producto de PlantPAx de Rockwell Automation. \\\"Es intuitivo y su interfaz fácil de usar permite a los operadores ver y entender la información que necesitan, y convierte los procedimientos en repetibles y más fáciles de seguir\\\".

El sistema PlantPAx extiende aún más la eficacia de operación con un kit de herramientas HMI integral para el diseño eficaz de pantalla y alarmas basadas en estándares. Esto permite al operador concentrarse directamente en el propio proceso, lo que reduce el tiempo de inactividad del sistema y los incidentes. La última versión del sistema PlantPAx también cuenta con una estación de trabajo independiente mejorada (o estación de red), que ofrece a las empresas una mayor flexibilidad en el diseño de la planta - especialmente cuando se integran los mejores skids en varias plantas de todo el mundo.

\\\"Hay una tendencia de la industria para aprovechar skids de proceso para una expansión más rápida de la línea y de la planta, con el fin de ayudar a reducir el tiempo de salida al mercado”, afirma Wright. \\\"Sin embargo, la integración de estos skids de proceso en un sistema de control distribuido tradicional (DCS) puede crear complicaciones y aumentar los costes. De hecho, para un DCS tradicional, los costes de integración alcanzan entre un 50 y un 60% de los costes del proyecto para los usuarios finales\\\".

Por ejemplo, la integración de skids a menudo requiere mapeado de datos personalizados o código duplicado en el DCS. Este no ocurre con el sistema PlantPAx - el controlador del skid puede ser añadido como un controlador nativo al sistema. Las capacidades mejoradas de la estación de trabajo independiente ayudan a reducir el coste de la integración al permitir que el skid comparta los recursos de infraestructura comunes, tales como cuentas de usuario y configuraciones de seguridad, sin perder la independencia de la aplicación. Esto permite a las empresas aprovechar el conocimiento de la aplicación específica de varios proveedores de skid, mientras mantiene la consistencia de operación.

Estas funcionalidades mejoran aún más el sistema PlantPAx, que integra el control de procesos, energía, información y seguridad juntos en una infraestructura. Combinados, reducen el coste total de propiedad, y permiten un sistema altamente distribuido y rentable.  

 En la región de Lombardía la empresa Gemmo S.p.A. ha diseñado e implementado un nuevo sistema de supervisión y control remoto. Se basa en el sistema PcVue SCADA de ARC Informatique y asegura la comodidad y la seguridad de los usuarios a lo largo de más 140 km de túneles.Fig.1 - Vista del centro de operaciones ANAS, situado en Bellano (Lecco).

Schneider Electric presenta PlantStruxure Process Expert System (PES),una plataforma que integra las prestaciones de la arquitectura colaborativa PlantStruxure junto con StruxureWareTM Process Expert, un único entorno que combina las aplicaciones de controladores, de supervisión y gestión de dispositivos de campo, y es capaz de configurar todo el sistema de control del proceso.

PlantStruxure PES permite a las compañías industriales satisfacer sus necesidades de automatización y al mismo tiempo, optimizar las operaciones y la gestión de la energía mediante la conexión de los equipos de campo y los procesos con los diferentes niveles de gestión empresarial. Además, el sistema incorpora los beneficios de la plataforma de software StruxureWare, que proporciona a los usuarios una integración sencilla y consistente y una plataforma escalable en cualquier organización.

PlantStruxure PES reúne las mejores prestaciones de los controladores programables de automatización (PAC) y de los sistemas de control distribuido (DCS) para formar un innovador sistema de automatización de procesos respetuoso energéticamente y capaz de cumplir con las exigencias que demandan las plantas de producción de hoy en día y sus crecientes necesidades de gestión energética. El sistema combina datos de consumo energético y de los procesos en una sola plataforma, siendo capaz de ofrecer control en tiempo real, consistencia en la información y una interfaz de operador ergonómica. Los datos ofrecidos por PlantStruxure PES permiten tomar decisiones precisas encaminadas a reducir los consumos y aumentar la eficiencia del proceso.

StruxureWare Process Expert, el software que compone PES, utiliza una única base de datos de configuración para facilitar a los usuarios la gestión de los elementos de proceso con una simple acción de ratón. Esta integración proporciona un valor significativo en tiempo de ejecución gracias a un mayor dinamismo en las operaciones. El entorno también permite que las bibliotecas de objetos prediseñados para la plataforma puedan ser modificadas, racionalizadas y personalizadas fácilmente por los usuarios.

\\\"PlantStruxure PES se encuentra a la vanguardia de la oferta en el campo de los sistemas de automatización de procesos, incorpora lo mejor del PLC / SCADA y sistemas de control distribuido y lo combina con funciones de gestión de energía integradas para ofrecer un valor añadido al ciclo de la vida de una planta\\\" afirma Mary Ramsey, Vicepresidente Senior Industry Business de Estados Unidos de Schneider Electric. \\\"La estrecha integración del sistema asegura su eficiencia desde la ingeniería de diseño hasta la operación, los ingenieros pueden desarrollar la configuración de forma más rápida y precisa, mientras que los equipos de mantenimiento pueden diagnosticar y resolver problemas con mayor rapidez para reducir el tiempo de inactividad de la instalación.\\\"

Tradicionalmente, las opciones para implementar sistemas de control de procesos se habían limitado a controladores programables de automatización (PACs) o sistemas de control distribuido (DCS), complejos y sin la capacidad de personalización en profundidad para procesos con diferentes necesidades. Hoy, PlantStruxure PES proporciona a los operadores una visión completa del proceso de producción gracias a disponer de servicios en tiempo de ejecución avanzados y permiten que la configuración y el diagnóstico se realicen en un solo entorno, funcionalidades que hasta ahora tan solo se podían disfrutar en terminales de operador de sistemas de control distribuido. PlantStruxure PES proporciona una información de proceso clara, algo crucial para ganar eficiencia en la producción, e incluye datos de tendencias, alarmas avanzadas, cronología de eventos e históricos del proceso. PlantStruxure PES también es único en su escalabilidad e integración, abarcando un amplio abanico de modelos de controladores programables– desde los de entrada de gama hasta los más complejos–, dependiendo de las necesidades de una máquina o proceso.

PlantStruxure PES mejora la eficiencia durante la fase de ingeniería, acelerando el arranque de la planta y minimizando los riesgos en el proyecto. La configuración integrada permite un diseño del sistema más rápido gracias al único punto de entrada de datos. La interfaz de usuario incorpora todas las herramientas de software necesarias para diseñar la aplicación de control del proceso, incluyendo un gestor de aplicaciones y topología del hardware, así como un gestor del proyecto. Diversas funcionalidades, incluyendo el control, la supervisión y las redes de comunicaciones pueden combinarse en la plataforma para ofrecer un ciclo de vida unificado. Una vez los estándares del sistema de control han sido aprobados, pueden reutilizarse en el diseño de otros proyectos.

PlantStruxure PES soporta una amplia gama de controladores modulares, escalables y redundantes con capacidad de agregar o quitar hardware en línea. Los controladores incluyen una amplia gama de módulos de entradas/salidas, junto con módulos de comunicaciones dedicados y módulos de bus de campo, control de la regulación, secuenciación, control de motores, así como conexión a convertidores de frecuencia para los motores eléctricos, medidores de energía, o dispositivos inteligentes e instrumentación.

\\\"Los avances en la tecnología ofrecen continuamente oportunidades para las instalaciones industriales con el objetivo de que mejoren la eficiencia energética, reduzcan los costes operativos y aumenten el rendimiento del proceso\\\", afirma Craig Resnick, Vicepresidente de Consultoría de ARC Advisory Group. \\\"PlantStruxure PES, la nueva plataforma de Schneider Electric, se ocupa de esta demanda del mercado mediante la integración de aplicaciones PAC multidisciplinares, incorporando al mismo tiempo la flexibilidad de una interfaz DCS. Esto permite que las empresas puedan integrar la automatización, el SCADA y la gestión de la energía en una plataforma común, lo que refleja las tendencia de las soluciones de convergencia en el mercado\\\".

La integración de componentes de hardware y software en una planta, ofrece una solución completa de gestión de procesos. EcoStruxure conecta cinco áreas de negocio: alimentación, centros de datos, procesos y máquinas, Control de Construcción y Seguridad Física, todos ellos en una arquitectura tecnológica abierta y flexible, que proporciona hasta un 30 por ciento de ahorro en eficiencia energética.

En Hoesch Hohenlimburg, ha instalado FactoryTalk VantagePoint, una solución de inteligencia para la fabricación de flejes de acero especiales que incluye procesos de ajuste fino y monitorización complejos.