Así está impactando la Industria 4.0 en los fabricantes de tecnología (1ª parte)

La convergencia IT/OT, la renovación de los procesos de innovación o la decisión en relación a las arquitecturas de referencia son solo algunas de las cuestiones que están intentando resolver hoy los fabricantes.

Para analizar el impacto real que la Industria 4.0 está teniendo en los proveedores de tecnología industrial, infoPLC++ invitó a cuatro fabricantes de soluciones, Weidmüller, Rockwell Automation, Pro-Face by Schneider Electric y Eplan; a Julián Horrillo como representante del Máster Industria 4.0 que están organizando conjuntamente la UOC (Universitat Oberta de Catalunya) y el Tecnocampus de Mataró (perteneciente a la Universidad Pompeu Fabra), y a un clúster industrial, CEQUIP, representado por su directora Judit Coll, para compartir las experiencias que están viviendo desde sus organizaciones a raíz de la irrupción de la digitalización en los procesos de fabricación.

Como premisa del encuentro, y quizás como muestra de la maduración del mercado ante este fenómeno, cabe destacar el consenso de la mesa en relación a lo que significa Industria 4.0. Ya no se discuten los modelos –si es alemana, americana, china o japonesa–, ni tampoco si se trata de una evolución de lo ya existente o de una revolución que rompe con las propuestas tecnológicas anteriores. La digitalización tiene un impacto real en sus cadenas de producción y en sus dinámicas de comercialización al mercado.

"De una ingeniería enfocada a la fabricación hemos cambiado a una ingeniería orientada a la función que busca responder a la demanda de lotes de una unidad". (Ramón Rodríguez, de Eplan)

“Influye en que estamos utilizando redes de comunicación para todo tipo de sistemas de control, en los desarrollos de software con implementaciones en cloud o de integración completa, y en el mismo despliegue de los proyectos, lo que nos ha obligado a diseñar una nueva metodología para abordarlos”, explica Antoni Rovira, responsable de Arquitecturas Integradas y Software de Rockwell Automation.

Ramón Rodríguez, director técnico de Eplan, diferencia el impacto que tiene en su papel de supplier y en relación al mercado. En el primero de los casos, afirma que ha supuesto un reto de grandes dimensiones: “de una ingeniería enfocada a la fabricación hemos cambiado a una ingeniería orientada a la función que busca responder a la demanda de lotes de una unidad. Por lo que se refiere al producto, la línea estratégica de mercado, explica que una tradición de software orientada a la robustez da hoy origen a una personalización del producto. Se ha integrado al cliente en el proceso de desarrollo de producto. Un dato significativo: si en 2014 Eplan utilizó 10 empresas a nivel mundial para realizar sus tests, en 2016 han sido varios miles”.

A la izquierda Xavier Pi, redactor y asesor de infoPLC++, y a la derecha, Jaume Cabrera, responsable de maquinaria y de Producto Electrónico y especialista en Industria 4.0 en Weidmüller

Para Jaume Cabrera, responsable de Maquinaria y de Producto Electrónico y especialista en Industria 4.0. en Weidmüller ha sido un reto y lo sigue siendo. El mercado les exige un producto electrónico que incorpore nuevas propuestas tecnológicas: cloud, análisis de datos, etc. que demandan un talento hasta ahora inexistente en la organización. Asimismo, como fabricantes, se han visto obligados a hacer evolucionar los procesos productivos, con el desafío de conseguir comprender qué es lo más relevante a la hora de apostar por las nuevas propuestas digitales industriales. Precisamente en ese proceso se encuentra gran parte de los miembros de CEQUIP, el clúster de fabricantes de bienes de equipo de Catalunya, que confirma que está marcando totalmente la agenda de la organización, tal y como explicó su directora Judit Coll: “Si antes teníamos proyectos de I+D de diferentes tipos, hoy tenemos proyectos de Industria 4.0 y otros en relación a temas más soft como recursos humanos, captación de talento, o liderazgo, que al final acaban teniendo que ver con la necesidad de evolucionar hacia este nuevo paradigma digital”.

"Si antes teníamos proyectos de I+D de diferentes tipos, hoy tenemos proyectos de Industria 4.0 y otros en relación a temas más soft como recursos humanos, captación de talento o liderazgo, que al final acaban teniendo que ver con la necesidad de evolucionar hacia este nuevo paradigma digital". (Judit Coll, de CEQUIP)

 En el caso de Pro-Face, empresa de Schneider Electric, su responsable en España, David Pérez, confirmó las amplias posibilidades de negocio que abre para la firma la irrupción de la digitalización; sin embargo, cree que los desafíos van más allá de la técnica: “Estoy de acuerdo con CEQUIP en que esta nueva era nos demandará nuevas habilidades soft”, comentó. En esa línea, la propuesta del Master Industria 4.0 de la UOC/UPF, que abrirá su primera edición en octubre, es una clara muestra del talento multidisciplinar que demandará la industria. Así lo explicó Julián Horrillo, coordinador del programa desde Tecnocampus: “La Industria 4.0 no implica cambios solo en relación a tecnología y eficiencia, sino que significará la irrupción de nuevos modelos de negocios que demandan nuevos perfiles de ingeniería, alejados del ingeniero clásico al que estamos formando, que no es el que necesita el futuro de la industria”, detalló. Pese a ello, cree que la gestión de la industria digital ha de seguir en el ingeniero industrial. “Nunca hemos tenido problemas en incorporar conocimientos nuevos. Esa ha sido una constante de la ingeniería. El problema viene de planes de estudios totalmente cerrados que no nos dan el espacio para hacer nuevas propuestas”.

La convergencia IT/OT ¿cómo se está realizando?

Tal y como comentó Xavier Pi, asesor y redactor en infoPLC++, la percepción del riesgo y del tiempo entre un informático de bata blanca y un informático de bata azul es totalmente distinta. Y no es un asunto de la Industria 4.0, sino un ‘gap’ que se arrastra desde la irrupción de la automatización en la planta pero que ya no puede esperar más tiempo para ser resuelto.

En opinión de Eplan, el reto está en hacer converger los tiempos de la innovación, que son totalmente diferentes en IT y en OT. Y el desafío, nuevamente, no es solo una cuestión tecnológica, sino también cultural y demográfica: “en industria, la media de edad del talento está en torno a los 40 años. Hay que ofrecer nuevas oportunidades de formación a esas personas si queremos hacer realidad la fábrica digital. Asimismo, no será tan fácil diferenciar entre ingeniería y sistemas: si convergemos horizontalmente habrá que establecer un idioma común. En este proceso cobrarán especial protagonismo las arquitecturas de convergencia. En segundo lugar, las interfaces hombre-máquina darán lugar a una nueva organización social del trabajo”, comentó Ramón Rodríguez, haciendo referencia, además, a la consolidación de la figura del consultor industrial, un ingeniero end-to-end capaz de estar en contacto con el cliente en la fase de diseño del producto, en la fase de integración, en la fabricación y en el servicio. Una única figura para toda la red de valor del producto.

A la izquierda, Ramón Rodríguez, director técnico de Eplan, y a la derecha Antoni Rovira, responsable de Arquitecturas Integradas y Software de Rockwell Automation

Rockwell discrepa de ese punto de vista al confirmar en el día a día con sus clientes que, si bien la convergencia tecnológica está resuelta a nivel técnico, está lejos de solucionarse en lo que respecta a equipos. Más considerando el hecho de que los profesionales de ambos mundos se han ido especializando, con lo que no es tan fácil crear un único perfil conjunto para que lo pueda manejar todo. Por ello cree que la vía está en la conformación de equipos multidisciplinares que sean liderados, según la naturaleza de cada empresa o proyecto, más desde el ámbito IT o desde el OT, según convenga.

En el mismo sentido opinan desde Pro-Face: “sorprende aún ver las diferencias entre los desarrollos que se hacen desde un mundo y otro. En el caso específico de nuestro negocio, la visualización industrial, vemos que el futuro pasa por acercarnos a las propuestas ‘user friendly’ de IT” . Weidmüller también confirma la visión de Rockwell. Muchas empresas industriales no están aún preparadas para el desembarco de los equipos IT en la planta. “Lo primero, en mi opinión, son los estándares. Los fabricantes tenemos que trabajar en que los equipos se comuniquen abiertamente entre nosotros y con las infraestructuras IT, lo que facilitará la convergencia”. Jaume Cabrera cita como buena práctica en la materia lo que está haciendo OPC UA.

Sumado al factor multidisciplinar de los equipos de trabajo industriales, CEQUIP hace mención a la necesidad de impulsar una innovación abierta entre centros tecnológicos, empresas tecnológicas especializadas en diferentes técnicas y profesionales de distintas disciplinas trabajando en proyectos que antes nunca se imaginaron llevar a cabo de manera conjunta.

Para Horrillo, que coincide con esta visión, la clave pasará por gestionar la complejidad:” La industria 4.0 es compleja y no se puede simplificar”.

En la innovación será muy importante el soporte que tengan las empresas para innovar. El papel de los clústeres tecnológicos y las universidades será fundamental.

David Pérez, responsable de Pro-face by Schneider Electric, y Judir Coll, directora del clúster Cequip.

Weidmüller confirma que ya está viviendo un proceso de este tipo: para el desarrollo de la última generación de herramientas de análisis predictivo, la firma ha incorporado en el proceso de ingeniería de diseño y desarrollo a ingenieros IT, ingenieros OT, estadistas, matemáticos y un largo etcétera de profesionales que hace pocos años era impensable que pudiesen ser incorporados por la industria a sus procesos. Los proyectos interclúster en los que ya participa CEQUIP es otro ejemplo de la inevitable convergencia entre el mundo IT y OT. Y en ambos casos, desde Pro-Face ven mucho más allá de la convergencia en sí, sino la generalización de un cambio en los modelos de negocio industriales.

El fabricante de maquinaria ya no venderá un producto, sino un servicio. “Ya lo hace Rolls Royce”, recordó Xavier Pi, “que fabrica motores y, sin embargo, vende horas de vuelo”.

En este punto del debate, Ramón Rodríguez de Eplan introdujo un nuevo elemento en juego. Y es que si va a haber una nueva innovación enfocada a la integración horizontal, han de entrar nuevos actores en juego Los grandes players necesitarán pymes especializadas para hacer realidad estos nuevos modelos. “Los fabricantes necesitaremos el experto en matemáticas, el pequeño gabinete especializado en una parte muy concreta de un proceso productivo. Yo le llamo el ingeniero humanista”.

"La Industria 4.0 no implica cambios solo en relación a tecnología y eficiencia, sino que significará la irrupción de nuevos modelos de negocios que demandan nuevos perfiles de ingeniería, alejados del ingeniero clásico". (Julián Horrillo, Máster Industria 4.0)

 Así está impactando la Industria 4.0 en los fabricantes de tecnología (2ª parte)