Urgencia tecnológica y una supply chain simulada: la industria tras la COVID-19

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El V Fórum Industria 4.0 nos dejó dos grandes conclusiones: la implementación de las tecnologías 4.0 es hoy un asunto de urgencia, y la cadena de suministro, irremediablemente global, se ha de simular para reaccionar con garantías ante nuevas roturas cada vez más inevitables.

Urgencia tecnológica y una supply chain simulada: la industria tras la COVID-19

Aún es pronto para teorizar sobre el escenario real que heredaremos tras la crisis de la COVID-19, pero el Fórum Industria 4.0, el encuentro anual impulsado por cinco colegios de ingeniería en Cataluña y la Asociación IQS, con el soporte de una decena de organizaciones públicas y privadas, ha sido una excelente primera aproximación a la realidad de la industria después de la pandemia.

Como conclusiones globales, destacamos dos de las múltiples y valiosas reflexiones que se detallan en esta crónica: las tecnologías 4.0 siguen en plena vigencia tras la pandemia pero su implementación es hoy un asunto de urgencia, y la cadena de suministro, irremediablemente global, se ha de simular para reaccionar con garantías ante nuevas roturas cada vez más comunes e inevitables.

La jornada, convocada por primera vez en formato online, dio inicio con la bienvenida de Joan Carles Casas, presidente de la Comisión Industria 4.0 –que agrupa a profesionales de Ingenieros Industriales de Cataluña, la Asociación Catalana de Ingenieros de Telecomunicación, el Colegio Oficial de Ingeniería Informática de Cataluña, el Colegio de Ingenieros Agrónomos de Cataluña, el Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de Cataluña y Asociación IQS– quién no dudó en apuntar que "en la nueva normalidad se necesitará más que nunca de la Industria 40". Joan Guasch, director de programas públicos de Eurecat, recordó que previo a los meses de confinamiento, la industria avanzaba lentamente en relación a los pilares del paradigma 4.0, es decir, en la tecnología robótica, la inteligencia artificial, los sistemas y plataformas IIoT, los sistemas HMI o la fabricación aditiva (recogimos ejemplos de ello en la Hannover Messe Week++ de InfoPLC++): "Desde Eurecat detectamos que la mayor parte de las pymes industriales están en un estado bastante inicial de la madurez 4.0, y es ahora, después de la pandemia, cuando se percibe un mayor grado de sensibilización respecto a la misma".

Intervención de Joan Guasch, director de programas públicos de Eurecat

Según Guasch, falta camino por recorrer en interconectividad e interoperabilidad de los sistemas 4.0, conocimientos por parte de las nuevas generaciones de profesionales que llegan a la industria, capacidad de tecnología local que permite hacer más local la cadena de suministro de soluciones inteligentes y, sobre todo, avanzar en colaboración. "Las tecnologías 4.0 no se han visto afectadas, sin embargo, sí que han cambiado los mercados: muchas firmas han abierto los ojos en relación a la ciberseguridad, la necesidad de un mantenimiento remoto o la debilidad de su cadena de suministro. Si hasta ahora la industria tenía que ser digital, circular y formada, ahora también ha de ser cercana. Quizás el concepto de Km. 0 es uno de los impactos más directos de la crisis de la COVID-19", detalló.

10 visiones de la industria que viene tras la COVID-19

Para dar respuesta a esta difícil pregunta, y entender si la crisis de la COVID-19 ha frenado el desarrollo industrial, o ha sido justo al contrario, la cita ofreció nueve cápsulas lideradas por profesionales expertos en ámbitos claves para el desarrollo de la industria local: robótica, fabricación aditiva, digital twin, la cadena de suministro, inteligencia artificial, intralogística, talento, sector químico y sector agrario.

Pere Homs, responsable del Grupo de Trabajo de Robótica de la Comisión i4.0 afirmó que, efectivamente, nos encontramos delante de un cambio de modelo industrial cuyo principal punto de inflexión no está hoy en la tecnología en sí, sino en la velocidad a la que la misma ha de ser implementada e interiorizada por las empresas productivas. En ese sentido, ya no vale estar en el estudio de viabilidad o pensar en el testbed. Se ha de aplicar a la planta. Para ello, Homs recomendó seis cuestiones claves a las empresas: adoptar la actitud de emprendedor, estar dispuesto a arriesgar, apostar por el talento ya que mucho depende de ello, ponerse a trabajar en modo colaboración porque es una vía para sortear el handicap del reducido tamaño de la empresa industrial, garantizar la solidez financiera, y construir un entorno favorable "no pedimos subvenciones, pero si mucho apoyo". 

Un ejemplo de muchas de las características mencionadas por Pere Homs se pudo ver durante la crisis en el segmento de la impresión 3D y el ecosistema maker. Felip Fenollosa, responsable del Grupo de Trabajo de Fabricación Aditiva, entregó detalles de algunas de las interesantes iniciativas que desde el mundo de la ingeniería surgieron para dar respuesta a la falta de material sanitario durante la COVID-19: "lo que deberíamos hacer a partir de ahora es continuar trabajando como lo hicimos durante la crisis. Ante la inacción de la administración, hemos aplicado el paradigma implícito a la i40: colaboración abierta, propiedad intelectual compartida y autosuficiencia en el suministro. A ello habrá que sumarle el papel de una Administración con recursos para crear una verdadera política industrial".

Xavier Pi, responsable del Grupo de Trabajo de Diagnóstico 4.0 ahondó en cómo durante la crisis, el gemelo digital, ha sido uno de los recursos más utilizados para mantener el sistema productivo en marcha: desde encuentros virtuales para suplir a aquellos presenciales que se tuvieron que suprimir, hasta plantas digitalizadas controladas remotamente como es el caso del fabricante de muebles Homag. En su intervención, recordó que aún la industria local se encuentra en una etapa inicial de su "gemelización", en la fase 2 de conectividad, justo la previa al digital shadow, que aún está a dos fases del digital twin total y donde todavía falta llegar a una sexta etapa en la que los sistemas son capaces de autoconfigurarse a sí mismos según sus necesidades (ver figura): "El coste de avanzar es caro, pero el reaprovechamiento que tiene esta tecnología una vez está implementada hace que sea altamente necesaria, más si se consideran que el 80% de los costes de la producción están determinados por el diseño de la misma". Xavier Conesa, vicepresidente de la Comisión i4.0, ahondó más en esta idea al afirmar que "las primeras empresas que empiecen a aplicar gemelos digitales serán las que tengan una situación mas favorable y competitiva". El caso de la la automoción, donde a nivel mundial existe entre un 20% y un 40% de sobre capacidad productiva tras la COVID-19 (datos de KPMG), su implementación será crucial.

Roadmap de evolución de la digitalización en la industria según Acatech, tal y como explicó Xavier Pi

Otro de los ámbitos en los que la tecnología avanza pero la industria aún está lejos de su máximo aprovechamiento es el de la Inteligencia Artificial. Oriol Vilàs, responsable del Grupo de Trabajo de Inteligencia Artificial, explicó que el debate de AI vs. privacidad y pertinencia sólo añade ruido a sus verdaderas ventajas. ¿Se puede compaginar el valor que aporta la Inteligencia Artificial a la sociedad con el control que se puede ejercer con ella? Según Vilàs sí, de hecho, su uso durante la pandemia para determinar patrones epidemiológicos ha sido clave. Por ello, para el experto, es precisamente ahora cuando es el momento de "reimpulsarla, redefinirla y asegurarla: en USA se confía la tutela de la AI a las empresas y el mercado, en Europa se pretende realizar un control continental, y en Asia el control se hace por parte de cada Estado de manera independiente".

En otra cara de la ética de la tecnología industrial, Conrad Cardona responsable del Grupo de Trabajo de Intralogística, se preguntaba si automatización y precariedad son dos caras de la misma moneda. Muchas voces críticas han señalado que el auge del comercio digital, como consecuencia directa de las directrices de confinamiento por parte de los gobiernos, puede ser el caldo de cultivo para un tipo de ocupación precaria de poco valor para la persona y la sociedad. Sin embargo, Cardona mostró como en la ultima milla del producto hay verdaderas oportunidades para tecnologías como la robótica móvil o la inteligencia artificial industrial, y que en vista del cambio de paradigma, una sociedad que ha derribado el muro del consumo online, los proveedores industriales tienen allí un nuevo mercado por explotar. ¿Y qué pasa con las personas que ya no hacen el trabajo de las máquinas? El debate de siempre, que como siempre, tiene múltiples matices y en el que necesariamente ha de existir una planificación para la reconversión laboral.

En el caso de los trabajadores cualificados de la industria, Carles Soler, del Grupo de Trabajo de Robótica, cuestionó que lo que necesita la industria hoy son necesariamente nuevos perfiles técnicos. "Las fábricas inteligentes necesitan profesionales inteligentes, pero ¡con valores!", explicó, detallando que a los conocimientos que al inicio de la Revolución 4.0 eran imprescindible, hoy hay que sumarle un Agile Mindset, competencias soft que tienen cada vez más relevancia: confianza, respeto, empatía, proactividad, pasión... ¿Y cómo trabajará este profesional industrial agile? Para Michael Loughlin, responsable del Grupo de Trabajo de Software, Análisis e Integración sí que volveremos a las oficinas, pero nuestro mindset habrá cambiado: "hasta ahora las empresas no estaban preparadas para el teletrabajo, sin embargo, hoy se encuentran ya preparando la estrategia del futuro. En este escenario, se debe tener en cuenta que el work from home no es para todos, y que en el caso de los ingenieros, son imprescindibles espacios de trabajo colaborativo con equipos estimulantes".

A los conocimientos tecnológicos 4.0 hay que sumar un mindset agile, explicó Carles Soler

Para acabar las reflexiones, la visión de dos expertos en dos ámbitos donde la tecnología 4.0 promete marcar la diferencia pero aún esta en un estado inicial: la química y la agricultura. Para la química, Julià Sampere, responsable de Grupo de Trabajo de Química 4.0 se preguntaba si es posible fabricar 3000.000 toneladas con dos personas. Y las respuesta es sí, aunque hace falta que el sector apueste de manera decidida por una tecnología que responde cada vez mejor a sus exigentes necesidades (latencia, atmósferas ATEX...): "El elemento clave es la seguridad informática: a partir de aquí el big data, el digital twin y otras tecnologías tienen la puerta abierta". Según Sampere, en la HM20 Week++ de InfoPLC++ quedó patente el esfuerzo que hacen los proveedores por integrar la seguridad, o como ya hay propuesta de mantenimiento predictivo a través de inteligencia artificial. En el ámbito 4.0, el Wireless será otra de las tecnologías clave que ayudará a reducir los millones de kms de cable que necesita hoy una planta química.

En el caso de la agricultura Fran García, responsable del Grupo de Trabajo de Agricultura 4.0, los cuestionamientos iban en línea de la verdadera necesidad de simular o no los procesos: "hace falta integral la visión digital de la industria alimentaria en el campo. Hay interesantes esfuerzos de digitalización de explotaciones agrarias y agropecuarias, sin embargo, no están alineadas con los esfuerzos que se hace en la industria alimentaria. Hace falta unificar esta cadena de digitalización para sacar máximo partido de ella".

Fran García, responsable del Grupo de Trabajo de Agricultura 4.0, explicando el gap tecnológico entre industria agroalimentaria y campo

El papel de la industria en la recuperación

En su intervención La industria: vector de la recuperación econòmica en Cataluña, Josep Canós, decano del Colegio de Ingenieros Industriales de Cataluña entregó detalles de un documento elaborado por la entidad colegial en la que se identifican 40 propuestas y recomendaciones para dar forma a la recuperación de la economía y construir un futuro mejor para la sociedad tras el impacto de la COVID-19. La propuesta, de la que ya informábamos en InfoPLC++ a inicios de junio,  se dirige, por un lado, a entregar recomendaciones para los actores políticos y económicos, y por otro, a idear mecanismos útiles para apoyar el impulso de las iniciativas de las empresas y profesionales. Tal y como se apuntaba ya en alguna de las intervenciones iniciales, el Canós hizo hincapié en que los aprendizajes de la crisis "son la oportunidad para actuar con una visión estructural allá donde se había diagnosticado la necesidad de transformar la sociedad con un esfuerzo público-privado, desde una economía y desde una industria, más sostenibles, eficientes y competitivas".

En esa línea, el Premio Industria 4.0 de esta edición del Fórum no se entregó a una única empresa por categoría como se había venido haciendo hasta ahora. En 2020, el premio se transformó "en un reconocimiento a la iniciativa de todos los proyectos industriales que se han generado para contribuir en la gestión contra la COVID-19". Así, el premio se dedicó a todas aquellas iniciativas impulsadas desde empresas privadas e instituciones educativas y de investigación que trabajaron desde la ingeniería para responder a la falta de respiradores –Seat, Doga, HP , el Hospital Clínico, Bosch o Noel...–.

Recogió virtualmente el galardón Ramon Maspons, director de Innovación de la Agencia de Calidad y Evaluación Sanitaria de Cataluña (AquAS) quien tuvo duras palabras para la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios (AEMPS), un organismo que según sus palabras ofreció pocas facilidades para avanzar en los procesos de validación de respiradores construidos a contrarreloj, pero con un nivel de ingeniería contrastada: "se cometieron errores clamorosos en la documentación de validación ofrecida por la AEMPS y hubo poca capacidad para acompañar el gran esfuerzo que empresas privadas, colegios de ingenieros y profesionales hicieron durante la pandemia". Como manera de superar esta experiencia, y en consonancia con el debate abierto sobre validación vs. dinámicas makers/urgencia, Masponsa llamó a "reconectar la economía productiva y la economía financiera con la capacidad tecnológica y científica".

Ramon Maspons, director de Innovación de la Agencia de Calidad y Evaluación Sanitaria de Cataluña (AquAS) tuvo duras paralabras para la AEMPS

La cadena de suministro global y simulada

El tecnólogo Alfons Cornella, fundador de Infonomia e impulsor del Institut of Next, aportó luz sobre una de las cuestiones más evidentes, y cuestionadas, tras la crisis del coronavirus: la excesiva dependencia de proveedores asiáticos dejó en una situación complicada a empresas de todo el mundo. No es fácil hacer rewind al proceso de globalización iniciado ya desde hace años y en el cual Asia tiene la sartén por el mango. Con una simple camiseta Cornella demostró cuán complejo es el problema: el algodón es de Burkina Faso, el primer tratamiento se realiza en Indonesia, el tejido se hace en Bangladesh... Y se vende en Francia. Las baterias eléctricas, por ejemplo, casi en un 100% son Made in China.

La pandemia demostró que esta excesiva dependencia de Asia es arriesgada, y si a eso se suma que los costes ya no son los que hace algunos años convencieron a las empresas industriales a proveerse fuera de sus fronteras, ¿por qué seguir manteniendo una cadena de suministro de hasta 66 días si ya no aporta una ventaja competitiva clara al tejido industrial? Simplemente, como confirmó Cornella, porque no se puede cambiar de un día para otro.

Alfons Cornella da un ejemplo de la condicion global y dependiente de Asia de la cadena de suministro actual repasando la proveniencia de los componentes de un iPhone

Es iluso pensar que es posible superar la interdependencia global en el corto o medio plazo, explicó Cornella, sin embargo, la respuesta puede estar en conocer a fondo nuestra cadena de suministro para optimizarla, en primer lugar, y en segundo, para avanzarse a posibles incidencias que esta pueda tener en cualquier punto del planeta. "De la Industria 4.0 y de una cadena de suministro que sea independiente tanto en producción como en suministro depende lo que seremos como sociedad en Europa", afirmó Alfons Cornella.

Es un hecho que desde 2017 lo que más afecta a la cadena de suministro son incidencias no económicas (climáticas, sanitarias, geopolíticas...), por ello, si somos capaces de simular a la perfección nuestra cadena, construir un digital twin acurado de la misma podremos construir un mapa de riesgo de todos nuestros proveedores y tener ya prevista una alternativa a su posible rotura. Si me falla esta empresa en Bangladesh puedo producir durante x meses en Zaragoza, Grecia, Brasil, etc. con este coste añadido. General Motors, el gigante de la automoción, ya trabaja en ello.

En este sentido, Cornella recomienda a las grandes compañías, que en paralelo a simular su cadena, pongan el foco en las cadenas de suministro regionales para ir localizando su supply chain de manera cada vez más decidida. Las empresas pequeñas y medianas, en cambio, deben confiar en la tecnología: "la impresión 3D, por ejemplo, es una demostración que es posible producir en caso que la cadena se rompa". La clave está, para Cornella, en cambiar modelos mentales para cambiar modelos de negocio: "La crisis de la COVID-19 nos ha enseñado que no ha funcionado. Sería poco 4.0 por nuestra parte seguir actuando de la misma manera a pesar de las evidencias".