Haciendo realidad la I4.0: la visión de Sisteplant

"Nunca pienso en el futuro porque viene suficientemente pronto", comentaba Albert Einsten. Para Alfonoso Ganzabal director general de Sisteplant, vivimos precisamente en un futuro que no para de venir: "son muchos los cambios y son incesantes". Así arrancó la jornada organizada por Sisteplan y Esade titulada "Manufacturing Intelligence 4.0: la tecnología al servicio de las personas". Y es que tras la crisis, la industria se ha demostrado como un sector generador de riqueza estable: genera más empleo, paga mejor que otros sectores y retiene mejor el talento. Hoy que estamos en el momento de la regeneración: "Hay que elegir qué procesos productivos queremos  impulsar y qué tipo de crecimiento industrial queremos tener”, comenta Ganzabal.

Las vías para evolucionar hacia el paradigma digital, como ya muchos saben, son básicamente tres: aportar innovaciones en producto –tejidos inteligentes, inhaladores de asma con sensores…–, aportar valor añadido en los procesos productivos, y por último, hacer evolucionar el modelo de negocio para situarse por delante de otros players. Muestra de esta tendencia son ejemplos reales como la personalización una caja de muesli para cada consumidor que hace una empresa alemana o la multinacional deportiva donde puedes diseñar tu propio calzado. Pero, España ¿donde está en este escenario? Ganzabal reconoce que estamos por detrás de donde nos gustaría, sin embargo no deja de ser optimista: "en I+D estamos muy por detrás de otras economías como EEUU, Japón, Finlandia, Suecia, Noruega. Sin embargo, en 2017 un assesment sobre cómo se sitúan las empresas españolas en relación a una empresa 4.0 ideal entregó unos resultados que no fueron decepcionantes. Las empresas estan en el buen camino para evolucionar".

El camino para digitalizarse, según Sisteplant

La hoja de ruta para ser una Industria 4.0 es una propuesta por fases. En primer lugar, se trata de controlar a fondo los procesos productivos: estandarizar y modelizar procesos en planta, establecer métricas e identificar donde se encuentran las desviaciones para así conseguir localizar las perdidas de valor y entender como poder resolverlas. Con la maduración de esta fase –donde ya tengo localizadas todas las perdidas de valor y ya las he solucionado–, en segundo lugar, ha llegado el momento de comprender como hacer evolucionan los procesos: "es el momento de modelizar matematicamente los procesos productivos para entender cómo funciona cada uno de nuestros procesos. A partir de ahí descubrimos nuevas formas de hacer las cosas”. Por último, en tercer lugar, la clave es trasladar ese conocimiento al propio proceso productivo para que el aprendizaje y la mejora continua se realice de manera automática. "Es el momento en que se consiguen procesos óptimos sin control", explica Ganzabal. Finalizado el ciclo se alcanza el estado PIM, People Integrated Manufacturing, es decir, inteligencia tecnológica distribuida: fabrica colaborativa 4.0, inteligencia productiva y nuevos modelos de negocio.

Tal y como han identificado desde Sisteplant, las tecnologías imprescindibles para este ecosistema son, básicamente seis: Big Data –"Qué es Big data", se preguntaba Ganzabal: "cuando no puedes hacer backup de los datos es big data, es lo más sensato que he escuchado"–, plataformas analíticas para la anticipación en tiempo real e IoT, es decir, invertir en tecnología capaz de modelizar cada uno de los procesos de nuestra planta, los dispositivos, pero también lo que ocurre fuera del lineal: movimientos de vehículos, de personas, etc. En la visión de Sisteplant es también clave el establecer la trazabilidad unitaria, no sólo para grandes producciones pumtuales cómo es el caso de los aviones, sino en productos que se producen por miles de millones al día con el objetivo de transmitir los parámetros del "ADN" de la producción a cualquier escenario de fabricación, conectando esta información de manera directa con el análisis de la experiencia de usuario de ese producto. Por último, está la inversión tecnológica en eficiencia energética, la que debe ser imputada a cada producto con le objetivo de conseguir optimizarla.

En esta planta digital, existirían 6 palancas claves para incorporar y hacer realidad la evolución digital:

• Herramientas que aporten agilidad en el proceso productivo: cambio de formatos, cantidades, personalizaciones...
• Robustez: eliminación de la variabilidad en todos los procesos productivos. "La variabilidad siempre es un factor de pérdida", comenta Ganzabal.
• Supply Chain para aportar valor en toda la cadena del producto: logística interna y logística externa.
• Establecer una verdadera fabrica inteligente: entender como funcionan los procesos para su máxima innovación. "Es el OEE a medio y largo plazo".
• Crear una fábrica humana: talento es el factor diferencial.
• Construir una fabrica digital: incorporarar las TIC de manera intensiva.

Sisteplant ya trabaja este modelo bajo el piloto "Celula 4.0". ¿En qué consiste? Se implantan todas las tecnologías digitales en una parte piloto de la planta para evaluar su impacto: elementos multicomunicaciones (m2m, human2machine, material2machine…), inspección contactless, ciclo de vida de la maquinaria, manteniemiento correctivo, preventivo y multivariable, gestión energética inteligente, tecnología de trazabilidad transmitida desde el producto, predicción –modelado matemático del coportamiento de la línea–, etc. "Este es un modelo al alcance de cualquier compañía, lo que hay que tener en cuenta que todas las empresas que lideran este modelo las personas están en el centro", concluyó el director general de Sisteplant.

Mesa redonda

La segunda parte de la jornada se compuso de una mesa redonda en la que profesionales que ya están aplicando la transformación industrial a sus empresas, añadieron sus experiencias y aportaron su conocimiento. Participaron José Antonio Cabello, director general de Omron; Fernando Delgado, customer solution arquitech de Cisco; Antonio Martínez, director industrial de Grupo Giró; Iván Pérez,responsable de la unidad de producción de cápsulas de inhalación de Novartis, José Luis Romero, director de la fábrica de Alcalá de Henares de Puig y, Jaime Trueba, group engineering manager de Zanini, participaron en el debate moderado por el vicepresidente ejecutivo de Sisteplant, José María Borda.

De izq. a dcha. José María Borda, vicepresidente ejecutivo de Sisteplant; José Luis Romero, director de la fábrica de Alcalá de Henares de Puig; Jaime Trueba, group engineering manager de Zanini; Fernando Delgado, customer solution arquitech de CISCO; José Antonio Cabello, director general de OMRON; Antonio Martínez, director industrial de Grupo Giró e  Iván Pérez, responsable de la unidad de producción de cápsulas de inhalación de Novartis

Durante la mesa redonda todos los ponentes han coincidido en señalar que, aunque España se encuentra inmersa en una nueva revolución industrial, queda mucho camino por delante en materia de I+D frente a países como Alemania o Estados Unidos. Además, advirtieron que se echan en falta iniciativas públicas para formar a la sociedad en industria 4.0. Un dato aportado durante la jornada es que se estima que, en 2020, en España quedarán más de 85.000 vacantes sin cubrir por la desconexión entre el sistema educativo y el mercado de trabajo, es decir, falta de formación en Industria 4.0.

Una de las conclusiones que José María Borda, vicepresidente ejecutivo, ha lanzado al público es que "la industrialización y, por ello, la consiguiente transformación es un proceso que, además de aplicar hay que comprender. Todos debemos comprenderlo, pero sobre todo las personas, que constituyen el principal valor competitivo que tienen todas y cada una de las empresas. Sin esto, la transformación será imposible".