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Noticias Automatización Industrial, robotica e Industria 4.0

  • B&R presenta dos nuevos reductores helicoidales a su gama premium: la serie 8GP70 con eje de salida y la serie 8GF70 con brida de salida. 

  • Con los nuevos motorreductores AKM en la versión especial "Washdown Food Grade" Kollmorgen  logra llevar a cabo la mayor parte de las tareas de transporte y la rotación en la industria alimentaria y la envasado gracias a las soluciones de accionamiento estandarizados,  una combinación de servo motor AKM  y el reductor ortogonal optimizado para la eficiencia.

  • Bonfiglioli ha presentado nuevos tamaños intermedios de reductores de ejes paralelos y de ejes ortogonales HDP 125 y HDO 125

  • Los grandes centros de fresado horizontales y verticales JomaX de la empresa Italiana JOBS equipan los ejes lineales y la transmisión de cabezal con accionamientos Redex

  • Lenze ha presentado en la feria SPS IPC Drives 2013 la nueva serie de motorreductores g500 donde se adaptar el desarrollo del par de fuerza de la forma más inteligente y precisa posible con un nivel de eficiencia de relación de transmisión de más del 94%.

  • Las fresadoras DMU 600P de pórtico de DMG han sido diseñadas para mecanizar piezas de gran tamaño - hasta 40 tonelada - con unos niveles de velocidad, dinámica y precisión muy altos. La incorporación de innovadores sistemas de accionamiento permite al sistema de cinco ejes conseguir una alta versatilidad mediante un único ajuste. DMG trabaja en este campo conjuntamente con REDEX.

     

  • El TCD (Total Cost of Design - Coste Total de Diseño) y el TCM (Total Cost of Manufacturing - Coste Total de Fabricación) son factores esenciales a la hora de mantener una posición de liderazgo en los altamente exigentes y competitivos mercados internacionales de máquina-herramienta.

  • NORD DRIVESYSTEMS dispone de cinco tamaños de reductores cónicos de dos etapas en aluminio, con un par máximo de 660 Nm para aplicaciones con exigencias higiénicas, estos reductores son especialmente fáciles de limpiar.


    El diseño higiénico se basa en superficies con inclinación suave y transiciones con grandes radios sin espacios muertos, y no requiere cubiertas de montaje. Los líquidos de limpieza lavan fácilmente y por completo las superficies, que también permanecen considerablemente más frías que las de las unidades convencionales gracias a la construcción especial. El diseño se ha optimizado, entre otros, para su uso en la industria alimentaria y cumple con las normas y estándares internacionales, tales como EHEDG, ANSI / BISSC y ANSI / NSF. Si es necesario, los reductores pueden estar equipados con retenes dobles. Se pueden solicitar en versiones de estructura abierta o cerrada, con eje hueco o macizo.Ilustración: los reductores cónicos higiénicos de NORD están disponibles en versiones de estructura abierta o cerrada - a la derecha combinado con un motor de superficie lisa

    Diseñadas de acuerdo con el comprobado principio Unicase, las carcasas son muy resistentes a la torsión y soportan esfuerzos mecánicos elevados. Con el tratamiento superficial opcional NSD tupH, resultan extremadamente resistentes a la corrosión, así como a los ácidos y las soluciones alcalinas. El sistema NSD tupH de NORD para sellar la superficie no es un revestimiento, lo que significa que no se pueden desprender capas. En su lugar, el proceso transforma las superficies del material base de aluminio en unas con hasta siete veces la dureza original. De esta manera, las carcasas adquieren unas cualidades de robustez y durabilidad similares a las versiones de acero inoxidable, sin dejar de ser mucho más ligeras y más económicas. Además de los procesos de la industria alimentaria, los reductores son también ideales para sistemas transportadores y elevadores, especialmente en aquellas aplicaciones donde los motorreductores deben ser arrastrados y su peso ligero se convierte en esencial. Todos los reductores se pueden combinar con los motores de superficie lisa, de NORD o de otros fabricantes.

  • La gama MSR simplifica radicalmente el sistema de transmisión mecánica de los platos de torneado-fresado de gran tamaño, haciendo la máquina más compacta, a la vez que se mejora sustancialmente el rendimiento y la precisión. REDEX ha afianzado de nuevo su posición líder en la fabricación de innovadoras soluciones de accionamiento para máquina-herramienta, que permiten a los fabricantes simplificar el diseño, el uso y el mantenimiento.

     


    REDEX presentará en la próxima edición de la EMO una actualización del diseño de la gama MSR de accionamientos de mesas de torneado-fresado de gran tamaño, que utilizan la última generación de controles numéricos (como por ejemplo Fanuc o Siemens). El accionamiento MSR está compuesto por dos cajas de engranajes idénticas (sistema TwinDrive) que comparten el par motor (50%-50%) durante las operaciones de torneado. Con la ayuda del CNC, que gestiona un sistema master-esclavo, el sistema es capaz de eliminar el 100% de la holgura. De este modo, mediante la utilización de dos motorizaciones, la gama MSR permite alcanzar un nivel de posicionamiento muy preciso en la función de \\\"eje C\\\", sin la necesidad de ningún dispositivo mecánico adicional, pudiendo llevar a cabo los trabajos de interpolación y posicionamiento más exigentes (fresado, taladrado, escariado, etc). Los fabricantes de máquinas multitask (multitarea) disponen así de una exclusiva solución comercial en accionamientos de platos de torneado-fresado. Históricamente, los fabricantes de mesas de torneado utilizaban 2 tipos de accionamientos diferentes cuando se requería la función de eje C: un accionamiento principal para operaciones de torneado impulsado por un motor de cabezal de gran tamaño y una caja de engranajes de eje precargada para anular la holgura durante el modo de eje C, que necesitaba ser embragada y desembragada en la corona y el accionamiento principal conectarse en modo de punto muerto para ser arrastrado. 

    La solución MSR de REDEX simplifica radicalmente el diseño de los sistemas de transmisión mecánica de mesas de torneado. Elimina la necesidad de desarrollar una caja de engranajes completa y de alto coste que incorpore un complicado sistema de embrague/desembrague con la corona. Además, una solución con dos motores abarata costes con respecto a una única motorización de gran potencia, ya que entran también en juego los tamaños de los reguladores. Así, en lugar de utilizar un solo motor de cabezal de 160 kW, por ejemplo, el MSR utiliza dos motores de 80 kW con sus correspondiente reguladores más pequeños. Por otra parte, la gestión de piezas de repuesto y servicio se simplifican con el uso de motores más pequeños. Por otra parte, se elimina la necesidad de gestionar la fabricación de cajas de engranajes de eje C propias ni de sus componentes auxiliares. Cuando el diámetro del plato giratorio o de la pieza a mecanizar es grande o la pieza tiene voladizo, la cinemática convencional solía utilizar diferentes etapas en relación 1/1 con el único objetivo de separar el accionamiento del plato o columna de la máquina para evitar interferencias. Esto genera altos costes y una importante pérdida de rendimiento. La cinemática con el MSR permite al accionamiento ser emplazado justo bajo del plato giratorio engranado directamente con la corona.  La renovación del diseño incluye un nuevo cambiador de gama de velocidad más compacto y fiable, así como un nuevo sistema de lubricación. La apariencia externa también ha sido mejorada, aportando un diseño moderno en línea con el resto de componentes utilizados en máquina-herramienta. Suministrado como un subconjunto independiente, este sistema integrado y compacto está listo para ser implantado.

    Dependiendo de la disposición de montaje en la máquina, los ingenieros de diseño pueden disponer de una solución de caja cónica como opción sin cambio de gamas. La nueva gama mejora las características de los 4 tamaños disponibles, MSR330- MSR640- MSR650- MSR660, con una capacidad de par en el eje de salida desde 2.000/4.000 Nm (motores de 2 x 40 kW) hasta 9..000/18.000 Nm (motores de 2 x 100 kW) con 3 posibles combinaciones de reducción, de 7,66&2, 9,88&2 y 11,49&3. Esta solución, combinada con una relación piñón/corona en torno a 10 ó 15, ofrece pares en la mesa giratoria desde 200.000 hasta 270.000 Nm y relaciones de reducción globales (caja de engranajes + corona dentada) de 77/20 y 172/45, cubriendo asi cualquier demanda de torneado en plato grande del mercado.

     

  • Para el fabricante de equipos y sus proyectistas, una de las decisiones más difíciles a la hora de especificar los elementos de una nueva máquina es si se incorporan elementos de serie o elementos especiales. Las soluciones especiales exigirán muchas más horas de labor de ingeniería, además de consideraciones relativas a la fabricación, mientras que los elementos de serie conllevan un cierto grado de compromiso. Afortunadamente, en el caso de los motorreductores, Bauer Gear Motors ofrece ahora una solución para este dilema.


    Bauer Gear Motors, una empresa del grupo Altra Industrial Motion, lleva fabricando motorreductores industriales desde hace más de 80 años. Sus productos son bien conocidos en todo el mundo por la fiabilidad y el rendimiento. Recientemente, la empresa ha desarrollado un motor de imanes permanentes IE4 que ofrece un rendimiento de 87,7%. Además, cuando un cliente tiene necesidades particulares, ofrece un servicio de Demanda de Series Especiales (Special Serial Demand, o SSD) que permite construir motorreductores totalmente especiales.

    Heinz Fuchslocher, director de ventas de motores SSD, comenta: \\\"Tenemos una amplia gama de productos de serie que ha sido desarrollada con la experiencia de muchos años en el sector de los motorreductores industriales. No obstante, somos conscientes de que en ocasiones el cliente tendrá unas necesidades muy específicas cuando nuestro servicio de Demanda de Series Especiales intervendrá; el cliente puede hacer uso de nuestros conocimientos técnicos y medios de fabricación para crear su producto ideal\\\".

    Todos los técnicos comerciales de Bauer tienen experiencia técnica en ingeniería, lo cual les permite colaborar estrechamente con el cliente para determinar los requisitos concretos de cada aplicación. Son capaces de calcular y determinar la solución, ahorrándole al cliente muchas horas de trabajo, y de ofrecer también una fabricación de alta calidad. Así, el fabricante de equipos pueda centrarse más en el conjunto del proyecto.

    Fuchslocher añade: \\\"Este servicio está dirigido principalmente a los fabricantes de equipos –son ellos los que requieren un producto único en grandes cantidades–, pero está también disponible para todos los que necesiten una solución que nuestros productos de serie no puedan ofrecer\\\".

    Los productos SSD se conciben a partir de sus elementos básicos, lo que hace que a menudo tengan un aspecto nada parecido a los productos de las gamas de serie Bauer. Están disponibles prácticamente en cualquier forma y tamaño, y pueden estar indicados para una gran variedad de condiciones de trabajo. El cliente puede especificar el tipo y la relación de transmisión del motorreductor en función de sus necesidades, y puede usarse cualquier tipo de motor, incluidos motores síncronos y motores asíncronos.

    Estos motores han sido utilizados en muchas aplicaciones de muy diversas industrias, entre ellas, un telar de punto que requería un reductor con un par inicial de arranque mínimo y una histéresis del par reducida; una empaquetadora con un motorreductor helicoidal de una reducción con una forma extremadamente delgada y compacta; y una máquina de soldar para la fabricación de automóviles que necesitaba un motorreductor con una caja y un eje de salida especiales.

    Para toda información suplementaria acerca de cómo pueden los técnicos comerciales de Bauer ayudarle a crear una solución especial para su aplicación, diríjase a sales@bauergears.com.

  • Con su programa global de modernización 3i, REDEX ha transformado su planta de Senonches en un vanguardista centro de excelencia del engranaje. Como resultado, ahora REDEX está ofreciendo engranajes de alta calidad para el sector aeronáutico y de automovilismo como un estándar en sus accionamientos de eje para OEMs de máquinas-herramienta.


     

    REDEX ha invertido más de 20 millones de euros en renovar la organización industrial de la empresa orientándola hacia los más modernos niveles. La segunda planta de la compañía en Francia (Senonches) se ha transformado en una innovadora instalación de disño y fabricación de engranajes en los ámbitos de corte, acabado y control 3D (engranaje cilíndrico, recto o helicoidal y cónico-espirales).

    Los métodos de producción utilizados son los más exclusivos para los fabricantes de cajas de engranajes industriales (por ejemplo: corte en duro HP-GS de cónico-espirales o superacabado de dientes interiores). Las máquinas ultramodernas, a pesar de su completo control digital de múltiples ejes CNC, no pueden operar a niveles óptimos sin las herramientas y los métodos de producción desarrollados expresamente por REDEX.

    Con 65 años de experiencia en el diseño de cajas de engranajes planetarios de alta calidad, los ingenieros de REDEX son capaces de aportar el valor añadido específico de la compañía a través de estos diseños de herramienta. Esta aportación adicional vital para el funcionamiento de las máquinas representa hasta el 40% de los costes de inversión globales. Los talleres están completamente acondicionados para trabajar como \\\"salas blancas\\\". El procesamiento industrial de engranajes, donde la precisión requerida está en casi todas partes en magnitudes de micras, no puede escapar de un entorno global de tan alta tecnología.

    Estos engranajes de calidad superior se montan en el mismo núcleo de los reductores planetarios y las avanzadas cajas de engranajes instalados en las más modernas máquinas-herramienta (construidas por renombrados OEMs como DMG, Mazak, Mitsubishi), con REDEX como proveedor clave.

    La calidad en el acabado de los engranajes no representa solamente un objetivo teórico para los ingenieros, sino más bien un componente integral en la mejora continua de los accionamientos que desarrollan. REDEX ofrece a los fabricantes de máquinas una mejor eficiencia en sus componentes de transmisión, un nivel sonoro más bajo, una fiabilidad superior y vida útil más larga.

    El Gear Center ha sido desarrollado en menos de 5 años basándose en los recursos internos del grupo REDEX, así como en los centros de excelencia de capacitación mecánica del INSA de Lyon y Rouen. Automatización, gestión del flujo y métodos de funcionamiento completan la gama de técnicas utilizadas en la fábrica, que ocupa más de 5.000 m2, emplea a más de 50 ingenieros y técnicos altamente cualificados y desarrolla un volumen de negocio de casi 10 millones de euros al año. Desde 2012, el Gear Center de Senonches, junto con el negocio interno del grupo REDEX, han desarrollado un importante trabajo subcontratado de alto valor añadido para al sector aeronáutico.

  • Durante este año se espera una caida de un 4.2% en la demanda de reductores y motoreductores en el región colectiva que abarca Europa, Oriente Medio y África (EMEA) devido a los prolos problemas económicos de la región continúan pasando factura.


    Según el estudio de la consultora IMS Research \"The World Market for Gearboxes and Geared Motors\" la previsiones para este año 2013 de demanda de reductores no va a ser muy buena en la región EMEA. El mercado EMEA para reductores y motorreductores caerá a un estimado de 4,9 mil millones dólares a finales de 2013, frente a la cifra récord de casi $ 5,2 mil millones en 2011.

    La caída del mercado se debió en gran parte a la recesión que afecta a la zona euro, que se profundizó en el segundo semestre de 2012. De no haber un cese inmediato de los problemas se puede vislumbrar, como los problemas económicos seguirán afectando a la región durante 2013.

    Para las industrias que representan el mayor consumo de estos productos, tales como la construcción, la minería y la manipulación de material, la recuperación no se prevé que comience hasta después de la situación financiera en Europa se estabiliza. Se espera entonces el crecimiento de ingresos en EMEA para productos dirigidos industriales para mejorar poco a poco a partir del próximo año, con un aumento previsto del 2,5 por ciento respecto a los niveles de este año.

    A pesar de ello, diversos informes apuntan a una perspectiva de empleo débil para 2013 en los países desarrollados de Europa, con Italia y España sufren algunos de los peores pronósticos jamás reportados.

     

  • NORD DRIVESYSTEMS ha presentado una nueva gama de reductores de tornillo sin fin en una carcasa Unicase robusta, de una sola pieza, en cinco tamaños, con un par máximo de 427 Nm.

  • KRPXng es la renovada exitosa gama de accionamientos piñón-cremallera de REDEX, especialmente diseñada para máquinas herramienta tipo pórtico o de columna móvil. El reductor planetario KRPX, económico y fácil de montar, es uno de los ejemplos más notorios de la estrecha colaboración entre REDEX y sus socios OEM líderes del sector de máquina herramienta.

  • Los reductores industriales de la serie XP son reductores planetarios compactos con pares máximos de salida de hasta 4.000 kNm. Esta serie está especialmente diseñada para aplicaciones muy específicas con grandes rangos de par.

  • El MACC es un reductor específico para aplicaciones de refrigeración. Diseñado como un reductor tándem, esta serie ofrece un reductor industrial particularmente fiable, eficiente y potente, fabricado con componentes de alta calidad.

  • La gama de reductores planetarios P de SEW EURODRIVE incluye ahora dos nuevos tamaños: P092 y P102. Con estos modelos, el rango completo de esta serie de reductores cubre ahora un rango de par de entre 24 y 500 kNm. El usuario se beneficia así de una perfecta y robusta combinación "reductor + motor" en una unidad completamente integrada.

  • IECS Company, especializada en la fabricación, montaje y mantenimiento de equipos para canteras y extracción de arena ha elegido los motorreductores de NORD para accionar la nueva unidad de producción de áridos del Grupo Pradier. La calidad del servicio, especialmente en términos de rapidez de respuesta, y el rendimiento de los motores IE2, han marcado la diferencia.