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Demmeler Automatisierung & Roboter GmbH, uno de los fabricantes líder a nivel mundial de mesas rotativas, aprovecha el MSR, el nuevo concepto de accionamiento de Redex Andantex, las mesas circulares CNC de Demmeler son famosas a nivel mundial por su elevada precisión.

El Instituto de Máquina-Herramienta IMH tiene a Siemens como partner tecnológico y ofrece formación en controles numéricos Siemens

Al cierre del primer plazo preferente de la campaña de contratación, se han registrado un 7% más de firmas expositoras que en el periodo equivalente de la pasada edición lo que indica una respuesta muy positiva a la BIEMH 

La construcción de máquinas- herramienta necesita soluciones más integradas, mayor productividad y versatilidad en el mecanizado gracias a la ampliación de los sistemas de control numérico.

Fagor participa junto a siente empresas más pertenecientes a cuatro países europeos en el proyecto Power-OM por el cual monitorizando el consumo de corriente de la máquina para poder hacer un mantenimiento predictivo.

La gama MSR simplifica radicalmente el sistema de transmisión mecánica de los platos de torneado-fresado de gran tamaño, haciendo la máquina más compacta, a la vez que se mejora sustancialmente el rendimiento y la precisión. REDEX ha afianzado de nuevo su posición líder en la fabricación de innovadoras soluciones de accionamiento para máquina-herramienta, que permiten a los fabricantes simplificar el diseño, el uso y el mantenimiento.

REDEX presentará en la próxima edición de la EMO una actualización del diseño de la gama MSR de accionamientos de mesas de torneado-fresado de gran tamaño, que utilizan la última generación de controles numéricos (como por ejemplo Fanuc o Siemens). El accionamiento MSR está compuesto por dos cajas de engranajes idénticas (sistema TwinDrive) que comparten el par motor (50%-50%) durante las operaciones de torneado. Con la ayuda del CNC, que gestiona un sistema master-esclavo, el sistema es capaz de eliminar el 100% de la holgura. De este modo, mediante la utilización de dos motorizaciones, la gama MSR permite alcanzar un nivel de posicionamiento muy preciso en la función de \\\"eje C\\\", sin la necesidad de ningún dispositivo mecánico adicional, pudiendo llevar a cabo los trabajos de interpolación y posicionamiento más exigentes (fresado, taladrado, escariado, etc). Los fabricantes de máquinas multitask (multitarea) disponen así de una exclusiva solución comercial en accionamientos de platos de torneado-fresado. Históricamente, los fabricantes de mesas de torneado utilizaban 2 tipos de accionamientos diferentes cuando se requería la función de eje C: un accionamiento principal para operaciones de torneado impulsado por un motor de cabezal de gran tamaño y una caja de engranajes de eje precargada para anular la holgura durante el modo de eje C, que necesitaba ser embragada y desembragada en la corona y el accionamiento principal conectarse en modo de punto muerto para ser arrastrado. 

La solución MSR de REDEX simplifica radicalmente el diseño de los sistemas de transmisión mecánica de mesas de torneado. Elimina la necesidad de desarrollar una caja de engranajes completa y de alto coste que incorpore un complicado sistema de embrague/desembrague con la corona. Además, una solución con dos motores abarata costes con respecto a una única motorización de gran potencia, ya que entran también en juego los tamaños de los reguladores. Así, en lugar de utilizar un solo motor de cabezal de 160 kW, por ejemplo, el MSR utiliza dos motores de 80 kW con sus correspondiente reguladores más pequeños. Por otra parte, la gestión de piezas de repuesto y servicio se simplifican con el uso de motores más pequeños. Por otra parte, se elimina la necesidad de gestionar la fabricación de cajas de engranajes de eje C propias ni de sus componentes auxiliares. Cuando el diámetro del plato giratorio o de la pieza a mecanizar es grande o la pieza tiene voladizo, la cinemática convencional solía utilizar diferentes etapas en relación 1/1 con el único objetivo de separar el accionamiento del plato o columna de la máquina para evitar interferencias. Esto genera altos costes y una importante pérdida de rendimiento. La cinemática con el MSR permite al accionamiento ser emplazado justo bajo del plato giratorio engranado directamente con la corona.  La renovación del diseño incluye un nuevo cambiador de gama de velocidad más compacto y fiable, así como un nuevo sistema de lubricación. La apariencia externa también ha sido mejorada, aportando un diseño moderno en línea con el resto de componentes utilizados en máquina-herramienta. Suministrado como un subconjunto independiente, este sistema integrado y compacto está listo para ser implantado.

Dependiendo de la disposición de montaje en la máquina, los ingenieros de diseño pueden disponer de una solución de caja cónica como opción sin cambio de gamas. La nueva gama mejora las características de los 4 tamaños disponibles, MSR330- MSR640- MSR650- MSR660, con una capacidad de par en el eje de salida desde 2.000/4.000 Nm (motores de 2 x 40 kW) hasta 9..000/18.000 Nm (motores de 2 x 100 kW) con 3 posibles combinaciones de reducción, de 7,66&2, 9,88&2 y 11,49&3. Esta solución, combinada con una relación piñón/corona en torno a 10 ó 15, ofrece pares en la mesa giratoria desde 200.000 hasta 270.000 Nm y relaciones de reducción globales (caja de engranajes + corona dentada) de 77/20 y 172/45, cubriendo asi cualquier demanda de torneado en plato grande del mercado.

En el primer trimestre de 2013, entrada de pedidos en la industria de máquinas-herramienta de Alemania se redujo en 19 por ciento en comparación con el mismo trimestre de 2012. Los pedidos nacionales se redujeron en un 21 por ciento, mientras que los pedidos del extranjero cayeron un 18 por ciento.

\"La demanda de máquinas-herramienta aún carece de impulso\", comenta el Dr. Wilfried Schäfer, director ejecutivo de la asociación de la industria VDW (Asociación Alemana de contructores de máquinas herramienta ) . El débil inicio de año, dijo, indica un grado perceptible de escepticismo, sobre todo para clientes en Alemania. La entrada de pedidos en aplicaciones de corte de metales, por ejemplo, con una base de clientes muy diversificada, viene siendo el 26 por ciento menos que la cifra del año anterior. En la las tecnologías de formado, por el contrario, que está dominada por el negocio de proyectos con la industria automotriz, los pedidos están aún en marcha en el nivel del año anterior.

Las expectativas se centran aquí una vez más en los mercados en expansión de Asia. En China, en particular, con mucho, el mayor mercado para la industria de la máquina herramienta alemana, donde se prevé que el crecimiento económico más rápido. América del Norte, y más recientemente un apoyo vital para el sector, seguirá siendo un estable mercado este año también. Rusia, por último, gracias a su gran necesidad de modernización de su sector industrial nacional, así mismo continúa siendo un cliente atractivo.

También hay rayos de esperanza de la industria internacional del automóvil, que está desplegando inversiones estratégicas en la lucha por las cuotas de mercado y de la industria aeronáutica y el sector de la ingeniería mecánica. Todos ellos tienen la intención de realizar inversiones por encima del promedio de capital en 2013.

Fagor Automation colabora desde hace años con Cheto Corporation, uno de los principales fabricantes mundiales de máquinas para moldes, en el desarrollo de nuevas soluciones en el mecanizado de agujeros profundos. Sus máquinas, equipadas con controles y reglas Fagor, están distribuidas por todo el mundo.

Fagor Automation ha valorado positivamente su presencia en la feria Timtos, celebrada en Taiwan del 5 al 10 de marzo. Esta feria bianual, se centra en el sector de máquina herramienta en todas sus variantes y subsectores, y es considerada la segunda mayor de Asia y una de las más importantes en el marco internacional.

El corazón del CNC de Beckhoff es la suite de automatización TwinCAT. La última generación, TwinCAT 3, abre nuevas posibilidades para la ingeniería debido a la integración en el entorno de desarrollo de Microsoft Visual Studio®. TwinCAT NC I/CNC está incorporado completamente en el sistema general. Esto abarca todo el ámbito de los clásicos CNC como controles de contorneo hasta el sistema de alta gama para requisitos complejos de movimiento y cinemáticos. Con la librería TwinCAT, “Kinematic Transformation”, se puede asignar en el software las cinemáticas del robot, e integrarlas en el control. La integración ofrece la posibilidad de conectar SPS/C/C++ o Matlab®/Simulink®con un CNC. Dado que todos los lenguajes ofrecen interfaces apropiados, tanto el IEC 61131 como una aplicación C/C++ pueden ser responsables del desarrollo de un CNC.