infoPLC ++ / Tecnología / ARC: 5 tendencias tecnológicas para 2019

ARC: 5 tendencias tecnológicas para 2019


Continua la lluvia de previsiones. Según ARC Advisory Group, en 2019 se detecta una mayor aceleración de la convergencia entre IT y OT para respaldar la transformación digital de la industria y las infraestructuras.

ARC: 5 tendencias tecnológicas para 2019

Se ha convertido en algo así como una tradición de fin de año que ARC Advisory Group señale las cinco o seis tendencias tecnológicas más importantes que probablemente se presentarán el próximo año. Las nuevas tecnologías continúan a muy buen ritmo su camino hacia las plantas industriales. Esto tiene efectos positivos y negativos para los responsables de investigar, implementar, utilizar y respaldar la tecnología operativa en entornos industriales, de infraestructura y municipales.
En el lado positivo, ofrece la promesa de nuevas y sugerentes capacidades para ayudar a las organizaciones industriales y las ciudades inteligentes a enfrentar sus desafíos operativos. En el lado negativo, cada vez resultará más difícil para los empleados de operaciones, de mantenimiento e ingeniería asimilar el puñado de nuevas tecnologías y enfoques que deberían estar en sus respectivas aplicaciones.

En 2019, se detecta una mayor aceleración de la convergencia entre IT y OT para respaldar la transformación digital de la industria y las infraestructuras. Sin ningún orden en particular, las cinco tecnologías principales que se señalan en el informe de ARC y que irán siendo implementadas en los próximos doce meses son las siguientes:

Mayor adopción de la realidad aumentada (AR) para apoyar la transferencia de conocimientos

A medida que los baby boomers se jubilan y son reemplazados por millennials, la transferencia de conocimiento es un gran desafío. Una solución es implementar la tecnología de realidad aumentada (AR), donde el usuario ve el mundo real con información superpuesta digitalmente.

Los dispositivos AR detectan lo que el trabajador está viendo y muestran solo los datos necesarios para la operación en cuestión. Esto se logra con la tecnología de vídeo transparente, como cuando se usan tabletas o teléfonos inteligentes, o con la tecnología óptica de vídeo transparente, como cuando se usan lentes inteligentes o computadoras que se pueden usar. Por ejemplo, en las operaciones de ensamblaje del producto, el dispositivo AR le solicita al operador instrucciones de trabajo, ya que la realidad aumentada se superpone a los modelos gemelos físicos y digitales, monitorea el progreso, proporciona retroalimentación e incorpora inspección automática para el control de calidad.

Otro ejemplo sería para el caso de operaciones de mantenimiento y servicio donde los dispositivos AR brindan a los técnicos de mantenimiento y servicio flujos de trabajo y procedimientos detallados, como diagnósticos de activos, información sobre órdenes de trabajo, capacidades de grabación y una plataforma para contactar a expertos remotos en el caso de necesitar asistencia.

Los usuarios de AR pueden compartir su fuente de vídeo con un mentor y este experto remoto puede superponer anotaciones o alimentar al usuario con detalles de fabricación / mantenimiento para una mejor contextualización. Las empresas que emplean AR logran un rendimiento más rápido, reducen la necesidad de re-trabajos y reducen el tiempo de inactividad.

Mayor uso de la realidad virtual (VR) para entrenamiento y simulación

Los cambios en la fuerza laboral también crean un desafío importante para la capacitación que va más allá de los videos de YouTube, en línea o en las aulas. Una solución es implementar la tecnología de realidad virtual (VR) donde el usuario está completamente inmerso en un mundo virtual presentado a través de un dispositivo montado en su cabeza. Los sensores de seguimiento ocular y de la cabeza sincronizan la pantalla virtual con el movimiento del usuario. VR es una herramienta poderosa para crear experiencias inmersivas y se presta a aplicaciones como el diseño de productos y procesos o simulaciones de entrenamiento.

La realidad virtual puede proporcionar un entorno de formación virtual altamente realista con datos contextualizados y en tiempo real superpuestos. Esto permite a los operadores, técnicos de mantenimiento e ingenieros de planta explorar fuera de línea una variedad de escenarios de planta y campo en un entorno seguro y prepararse para el entorno del mundo real con una cantidad reducida de incógnitas.

La realidad virtual permite la creación casi ilimitada de escenarios de capacitación con cero riesgo de operaciones interrumpidas. El método de capacitación en VR está ganando terreno en las industrias de procesos, donde la competencia requiere familiaridad con el equipo y los procedimientos operativos y de mantenimiento. A menudo es un reto para los millennials adquirir esta familiaridad, particularmente para tareas sofisticadas y / o rara vez ejecutadas. La realidad virtual proporciona a estos trabajadores un entorno de aprendizaje repetible y de bajo estrés en el que dominar estas habilidades.

Crecerá la implementación de soluciones que combinan la computación en la nube e in situ

Dada la creciente convergencia de la tecnología de la información (IT) y la tecnología operacional (OT) y el énfasis de hoy en la transformación digital, los fabricantes deben concentrarse en desplegar recursos informáticos donde sea más sensato hacerlo de una aplicación a otra. Ha surgido un enfoque simultáneo que utiliza soluciones tanto en la nube como "in situ" para permitir que las organizaciones industriales distribuyan los recursos informáticos de manera más amplia.

En entornos industriales, la tecnología "in situ" se usa para obtener los datos correctos del dispositivo casi en tiempo real para tomar mejores decisiones e incluso controlar los procesos industriales. Una vez procesados ​​y analizados, los datos se envían a la nube, lo que permite que el grupo de IT de la organización aproveche esta información comercial a menudo crítica. El enfoque de "in situ" / nube simultáneo implica el despliegue de dispositivos con análisis integrado, servidores, puertas de enlace e infraestructura de nube para ofrecer disponibilidad y rendimiento de nivel industrial.

Al combinar tecnologías de punta y de nube, las organizaciones industriales y de infraestructura pueden proporcionar al personal apropiado información útil para respaldar las decisiones de negocios en tiempo real, aprovechando el monitoreo de activos, análisis, aprendizaje automático (ML) e inteligencia artificial (AI) para dar sentido a actuar sobre patrones de datos complejos. Esto ayudará a las organizaciones a identificar mejor los procesos y otras ineficiencias operacionales y señalar posibles problemas de seguridad, producción o medioambientales.

La ciberseguridad como mayor desafío

Muchas organizaciones industriales consideran que la ciberseguridad es su mayor amenaza en la actualidad. Los informes sobre incidentes cibernéticos industriales muestran que los atacantes cruzan los límites de IT / OT y explotan las brechas que dejan los sistemas convencionales de seguridad.

Los dispositivos IoT industriales y los equipos de borde de red amplían el campo de ataque. La integración de la información de los sensores dentro y fuera de los sistemas de control crea más confusión en las responsabilidades de TI / OT. Agregar más proveedores complica aún más el cumplimiento de los requisitos de seguridad para nuevos activos. Para ayudar a combatir esto, las empresas convergerán sus esfuerzos de ciberseguridad de TI y OT, lo que ayudará a aclarar responsabilidades y eliminar las brechas de seguridad. También ayudará a garantizar niveles de seguridad más consistentes en todas las organizaciones. Combinados, esto ayudará a reducir el riesgo cibernético general de la organización.

Cada vez más activos desplegarán gemelos digitales

Cada vez más plantas y otros activos vendrán con gemelos digitales que proporcionan una representación virtual del activo. Estos gemelos digitales contienen un archivo de información relacionada con los activos, tales como dibujos, modelos, listas de materiales, análisis de ingeniería, análisis dimensional, datos de fabricación e historial operacional. Esta información histórica se puede utilizar como una línea de base al evaluar comparativamente el desempeño de los activos.

El gemelo digital también tendrá un archivo de datos en tiempo real adquiridos a través de sensores integrados o fuentes externas que se pueden usar para diagnóstico de fallos y análisis predictivo y prescriptivo. Cualquier conocimiento adquirido agregará valor a la vida útil del activo, como mejorar la eficiencia, reducir el tiempo de inactividad, anticipar fallas y brindar información para la mejora continua. El gemelo digital también se puede implementar para proporcionar inteligencia operativa al personal de la planta. Al reunir Big Data, ciencias estadísticas, lógica basada en reglas, inteligencia artificial (AI) y aprendizaje automático (ML), los fabricantes y otras organizaciones industriales y de infraestructuras pueden usar estos gemelos digitales para ayudar a descubrir los orígenes de problemas complejos y determinar las opciones para resolverlo. A medida que los activos aumentan en complejidad, la demanda de activos con gemelos digitales continuará creciendo rápidamente.