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Entrevistamos a

Jan Mrosik

CEO Digital Factory Division — Siemens AG

Siemens es la empresa de software más grande del mundo

Siemens es la empresa de software más grande del mundo

Estuvimos con el máximo responsable del diseño de la propuesta 4.0 de la multinacional que está marcando el ritmo de la digitalización industrial en Europa. Tanto en el edge como en el cloud, no analytics, no party nos confirma.


Con motivo del Gartner Symposium/ITxpo 2018 celebrado en Barcelona, el director de este portal, David García, participó en el encuentro que Jan Mrosik, CEO Digital Factory Division de Siemens a nivel mundial, tuvo con la prensa. Entre los principales temas comentados: la existencia de digital twin en tres niveles –producto, produción así como diseño del mismo y de su maquinaria–, cloud y edge como dos tecnologías complementarias para solventar los actuales gaps de las tecnologías de comunicación, la protección y la propiedad de los datos como la base donde se ha de asentar la industria digital, y el convencimiento que sin capacidades analíticas no se podrá alcanzar la digitalización ya que ambas son imprescindibles para avanzar en rendimiento. En el centro: el ecosistema Mindsphere, una plataforma que por su filosofía, según Siemens, impulsará el desarrollo de soluciones open source para industria.

¿Qué es la digitalización para Siemens?

Digitalización se trata de optimizar el proceso completo de la producción, desde las primeras actividades de diseño hasta el consumo y el uso de los productos. En la oferta de digitalización de Siemens damos soporte al diseño de producto, de un coche, de un barco, de un avión... Todo se puede hacer con nuestro software ya que nuestras soluciones gestionan ingeniería y diseño concurrente atendiendo a todos los aspectos que demanda la configuración del producto. En un coche será mecánica, electrónica, software. En este iPhone serán temas también mecánicos, electrónica y software. Hoy en día, la mayor parte de los productos complejos están formado por estos tres elementos, y en nuestro software proveemos de todo lo que se necesita para crear la huella digital del producto teniendo en cuenta estos tres ámbitos.

La siguiente propuesta que hacemos desde Siemens es en relación a la digitalización del proceso de producción ya que ésta y el diseño son dos caras de la misma moneda. Proveemos de las soluciones de software que los fabricantes necesitan para diseñar y simular la producción, verificar su funcionamiento, y volver a diseñarla, simularla y optimizarla, para simularla nuevamente. Ese es el ciclo. Digital twin del producto y digital twin de la producción.

Y en tercer lugar, entregamos todas las capacidades de automatización digitales no sólo para construir tu entorno de producción sino también para diseñarlo. Para convertir la fabrica digital en una fábrica real. Desde allí es posible pasar a otro nivel que llamamos Digital Twin Performance, que conecta la producción y los productos. Por ejemplo un coche a través de IoT, donde el fabricante puede recibir los datos del rendimiento del vehículo en carretera, si hay alguna pieza rota, si necesita mantenimiento... El objetivo es la mejora continua del producto y la producción.

Entonces, si me preguntas que es la digitalización, puedo decirte que es optimizarlo todo: el diseño del producto, la producción, la producción en sí misma y cualquier cosa que pase con el producto en la calle.

¿Para todos los tipos de industria?

Para todos los tipos de industria. En la industria discreta, en la minería, en la industria farmacéutica... las soluciones de digitalización son diferentes, pero el concepto base es el mismo. Porque en todas las industrias necesitas definir con extremo detalle sus productos y procesos, pero todas las industrias son diferentes por lo que se debe crear un entorno digital a medida de cada uno, que depende de su naturaleza, del contexto, de cliente al que tienes que satisfacer... Es diferente de industria en industria y de cliente en cliente.

La realidad es que los clientes ya funcionan con sus entornos de software y es necesario integrar esos desarrollos en marcha en el concepto de digitalización que proponemos. No todos los clientes tienen tampoco la capacidad en cuanto a equipo humano para poder arrancar un programa de digitalización eficaz en un período corto de tiempo. Por ello se han de ver también las capacidades del cliente. La pregunta "¿Cuál es el área más adecuada para comenzar con la digitalización?" Es imprescindible hacérsela. "¿Qué retorno de la inversión tendrá?" también es un asunto importante. Tenemos clientes que han conseguido optimizar sus procesos de ingeniería en un 30% e incluso más. Ese es el objetivo de la digitalización, optimizar desde el diseño a la producción y su utilización.

¿Cree que hay diferentes modelos de industria 4.0 confrontados a nivel mundial?

Creo que hay diferentes maneras de mirar la digitalización, pero independientemente de ellas, lo que creo que es relevante es que sólo hay una manera realmente efectiva de hacerlo y es la que proponemos nosotros: la propuesta holística de la digitalización, aquella que hace una mirada al global del proceso implicando un cambio de arriba abajo en la compañía. A veces siento hablar de digitalización refiriéndose sólo al Internet of Things o a la simulación... tenemos que mirar las cosas desde una mirada global, desde el diseño al consumo. Esa es la única vía.

¿Cuál es el papel de los datos y la inteligencia artificial en relación a la digitalización?

El digital twin del producto corresponde a un modelo matemático virtual del producto. El digital twin de la produccción es también un modelo matemático virtual del proceso. Y el digital twin del rendimiento tiene que ver con big data, un modelo estadístico del producto y la producción tal y como es en el mundo real. Y estos tres interactúan: puedes utilizar big data y AI para redefinir tus productos, y toda la generación y análisis de datos que hagas volverán a ser incorporadas en el digital twin del producto y de la producción para poder mejorar ambos. Específicamente, big data y analíticas son tecnologías extremadamente importantes en el ecosistema digital ya que permiten hacer realidad la mejora del rendimiento de la que hablábamos. El dato en sí no tiene más valor que el dato, por lo que también la inteligencia artificial jugará un papel determinante en su máximo aprovechamiento.

¿Mindsphere es un software, una plataforma, una propuesta de servicios...?

IoT Mindsphere es el sistema operativo de Siemens para Internet de las Cosas que ofrece tres capas: Mindconnect, Mindsphere y Mindapplications. Mindconnect es la capa que toma los datos de la maquina, de los sensores, de los equipos de automatización o de los productos y los lleva al cloud donde son almacenados de una manera segura, con lo que los datos pertenecen sólo a quien se ha conectado a la máquina y los ha obtenido, un tema no menor en lo que se refiere a privacidad. Siemens no tiene acceso a esos datos.

Mindsphere almacena los datos en la nube de la manera segura que comentaba, y provee de las soluciones necesarias para que los datos puedan ser tratados. Se trata de una propuesta de plataforma construida sobre software abierto, donde quien quiera puede desarrollar una aplicación de manera legal y subirla, una Mindapplication, una propuesta altamente útil para fabricantes de maquinaria, por ejemplos, ya que desde allí pueden ofrecer todos los desarrollos para la gestión de sus productos.

¿Es una propuesta apta para todas las plantas? Pensamos en la realidad de la empresa industrial, con activo antiguos para los avances tecnológicos pero aún pendientes de amortizar...

En Siemens tenemos más de 300 plantas de producción repartidas por el mundo, de las cuales en 20 tenemos el modelo de digital factory desplegado. En ellas, la maquinaria más nueva tiene 6 meses y la más antigua tiene alrededor de 20 años, y por supuesto en ese entonces no se hablaba de IoT. La clave está en conectar esas máquinas, todas ellas, aprovechándonos de las oportunidades de conectividad que los equipos antiguos otorgan, de las capacidades de MindConnect para recopilar datos a través de viejas fuentes a través de la colocación de un dispositivo intermedio entre la máquina y Mindsphere, pero siempre cerca de la máquina para poder realizar cálculos críticos, en tiempo real, a pie de proceso y transmitir las conclusiones de esos procesos a la nube...

El tema es que a veces la conectividad no funciona todo lo bien que nuestros sistemas necesitan, tanto a nivel de dispositivos como de disponibilidad. Por ello en la fábrica los cálculos deben hacerse en el nivel edge, junto al mismo proceso, sin tener que ir al cloud para realizarlo. Sin duda, la conectividad y su disponibilidad es uno de los tópicos relevantes en el nuevo ecosistema digital.

¿Entonces el cloud pierde sentido?

No, lo que se ha de decidir correctamente es qué datos envías al cloud. Quizás son metadatos no críticos para el procesos central, y los cálculos los mantienes en el nivel edge para no poner en riesgo la producción. Decidir qué datos manejas a nivel de planta, y qué otros manejas en la nube. La diferencia está en el objetivo de cada uno de estos entornos. El edge es para cuestiones más inmediatas y puntuales, entre el dispositivo y el momento puntual de la producción. El cloud es para análisis más en profundidad, con una mirada global de todos los dispositivos y los procesos. El máximo potencial de la fabrica digital se saca combinando ambos tipos de cálculos, el del edge y el de la nube.

Las empresas todavía miran el cloud con recelo...

Lo entiendo. Porque más incluso que la transmisión y comunicación de los datos, la propiedad de éstos es uno de los asuntos más relevantes de la fábrica digital. Los datos de las operaciones 4.0 son propietarios en todos los sentidos, contienen valiosa información en relación a los procesos que se ejecutan como de las características de construcción de la máquina. Otra cosa es el análisis, donde se pueden obviar todos los datos de ingeniería protegiendo al fabricante.

En ese sentido, Mindsphere esá concebido como una plataforma facilitadora. Por ejemplo para OEMs, ya que mientras la máquina le está dando al usuario de la misma información del proceso, le puede estar dando al OEMs información acerca de cómo generar nuevos modelos de negocios con ella, nuevos servicios para el usuario: mantenimiento predictivo, contratos de mantenimiento, etc. Incluso puede plantearse un modelo en el que la máquina no sea un activo de compra, no venderla nunca más, sino que se alquile bajo diferentes modelos en función del uso que cada usuario de la misma. Con IoT y Mindsphere esto es posible. O el caso de uno de nuestros clientes, un fabricante de sistemas de transporte de piezas de coche en la planta –cuerpos del coche para ensamblar, pintar....–. Ha digitalizado sus sistemas, y además de optimizar los movimientos en planta para cada cliente, los puede ver de manera comparada y entender qué configuraciones funcionan mejor.

¿Y que papel tiene el machine learning en todo este ecosistema?

Hay muchas posibilidades. Puede aplicarse a nivel de edge. Pongamos el caso de la manufactura aditiva metálica, un proceso que combina adición y fusión de la fibra metálica. A través de soluciones de visión artificial podemos ir analizado con Mindsphere la calidad de cada capa y aplicar acciones correctivas en la máquina para que ello no suceda en el futuro. En el caso de la construcción de placas electrónicas, lo mismo. No será necesario probar placa por placa ya que se utilizarán digital twins que te confirmarán que el proceso se realiza correctamente. La máquina no volverá a cometer los mismos errores.

Las posibilidades son amplias. ¿Es una plataforma para todos?

Sí. Es una plataforma totalmente abierta, donde todos están invitados a participar. Hemos impulsado iniciativas como el Minsphere World, una comunidad de usuarios y desarrolladores para el intercambio de conocimientos y soporte. Creemos que como compañía tenemos una sólida base para convertirse en la plataforma de referencia de la industria por la enorme cantidad de activos conectables que tenemos en el mundo: 75 millones de metros de infraestructuras de medición inteligente conectadas a la Siemens Meter Read Platform, 45 millones de plataformas Simatic y Sinumerik listas para ser conectadas, 800 mil edificios inteligentes, plantas de generación energética, ferrocarriles...

¿No hay competencia entonces?

Por supuesto que la hay, pero tenemos tres fortalezas que nos diferencian: ofrecemos un única plataforma para todos los activos de Siemens existentes, tenemos un profundo conocimiento de cómo los productos funcionan en los diferentes procesos y entendemos los fundamentos de las infraestructuras físicas y los diseños de planta, un valor desestimado pero sin duda clave para desplegar correctamente la fábrica digital. Por último, a día de hoy somos la empresa de software más grande del mundo. Hemos gastado más de 10 mil millones de euros en adquisiciones de firmas en este ámbito. A partir de ahí hemos construido nuestro portfolio, el que sin duda tiene grandes posibilidades y que por su filosofía contribuirá decididamente al desarrollo de soluciones open source.