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Entrevistamos a

Philippe Bartissol

Vicepresidente de Industrial Equipment — Dassault Systèmes

Soft end-to-end: “La suma de los óptimos no representa el óptimo de la suma”

Soft end-to-end: “La suma de los óptimos no representa el óptimo de la suma”

Durante la edición de la Feria de Hannover, infoPLC++ tuvo la oportunidad de entrevistar a Philippe Bartissol, Vicepresidente de Industrial Equipment en Dassault Systemes,


infoPLC++.- Hablemos de la aplicación principal que exhiben en la Feria de Hannover

Philippe Bartissol (PB).- En Hannover tenemos un stand en que mostramos nuestros productos, compartiendo espacio con algunos de nuestros partners. Además, tenemos otro stand contiguo en el que exhibimos una aplicación de packaging.

Esta aplicación se parece a la de un sistema que recientemente ha ejecutado Westrock, una de las mayores compañías de packaging en EE.UU. Westrock factura cerca de 14.000 M $ y produce papel, cartón, además de máquinas de proceso y embalaje. Esta compañía americana solicitó la colaboración a Dassault Systèmes para atender un proyecto especial de packaging secundario para uno de los principales fabricantes de bebidas en el mundo. Vamos a llamar Alfa a este cliente final, por razones de confidencialidad.

infoPLC++.-¿Explíquenos el papel de Dassault Systèmes en este proyecto?

PB.- El packaging secundario se refiere a re-empaquetar unos productos que ya disponen de packaging primario. Alfa llena los envases con refresco en su planta embotelladora y, en este caso, deseaba agrupar varias botellas o latas en cada caja. Esa caja dispone de orificios para que el consumidor pueda ver una parte de cada botella que está situada en su interior, es decir, acceder a su embalaje primario. Hasta aquí todo normal. Pero la dificultad en este caso estriba en que Alfa requería que cada botella estuviera posicionada de forma que su etiqueta quedara centrada respecto al orificio del cartón exterior; querían que el consumidor pudiera apreciar la imagen más óptima de las botellas y su etiqueta principal.

infoPLC++.-¿Qué dificultades entraña este aspecto?

PB.- Cuando se planteó este proyecto, Westrock no disponía de una máquina que pudiera hacer esta función, con las exigentes tolerancias de posicionado que requería la propiedad. Los tiempos de suministro para la máquina eran muy reducidos y las condiciones que se establecían en el contrato muy rigurosas, en caso de incumplimiento, ya fuera en plazo o en prestaciones. Esto representaba un riesgo para Westrock, pero además, tenía que convencer a su cliente de que la máquina y el plazo eran viables. De hecho, Westrock no vendía la máquina a su cliente final, sino un servicio, ya que Alfa le iba a pagar por paquete producido de la forma establecida.

infoPLC++.-¿Cómo se articuló la respuesta?

PB.-El tiempo que transcurre desde la idea original a la fabricación de una máquina de este tipo suele ser de 18 meses. El cliente requería un plazo de tan solo 6 meses. Uno de los puntos clave fue que Dassault Systèmes aseguró a Westrock que era posible conseguir esto con su plataforma 3D Experience y enseñárselo a su cliente desde el principio. Así que para despejar posibles dudas, se hizo una demostración a Alfa de todo el proceso operativo completo antes de que existiera nada físico ejecutado. La prueba fue convincente.

Para ello, propusimos una solución end-to-end a Westrock, que se pudiera digitalizar el 100% de todo el material y la operativa: producto, máquina, proceso y producción. Se llevó a cabo una demostración simulada con realidad virtual, incluso de cómo quedaba ubicado el packaging secundario en el lineal del supermercado, pudiendo percibir a través de los orificios la etiqueta de cada botella correctamente centrada. El cliente firmó el pedido y nos pusimos a trabajar.

infoPLC++.- ¿Qué tipos de software utilizaba su cliente?

PB.- Westrock utilizaba tradicionalmente varios paquetes de software distintos, en función de que fuera diseño, proceso, fabricación, etc. Esto era un inconveniente, especialmente en este caso.

infoPLC++.- ¿Pero qué pasa si cada uno de esos componentes software es el mejor en su clase?

PB.- Si utilizamos software de distintos fabricantes en cada fase del proyecto, es posible que la productividad se reduzca y que nos encontremos con algunas dificultades. Estos software pueden tener distinto grado de sofisticación y funcionalidad, por supuesto. Pero aun y así, suponiendo que cada uno de ellos sea excelente, hay que tener en cuenta lo siguiente: “la suma de los óptimos no representa el óptimo de la suma”. Con la plataforma 3DExperience se pueden olvidar de esos inconvenientes: ofrece todo lo necesario desde principio a final. Entras en la plataforma una vez, y ya no hace falta salir de allí, hasta que llegas a ver la simulación de tu proceso completo. Utilizas la misma interfase en todas las partes de ese proyecto. Si cambias un detalle, todo el proyecto se reconfigura y actualiza automáticamente. Permite que los usuarios de diferentes partes del mundo puedan trabajar de forma fluida y colaborativa, un aspecto que era particularmente importante para Westrock. En este caso, nuestro cliente utilizó Catia en el núcleo de su diseño, que es un componente más integrado en la 3DExperience.

infoPLC++.- Virtualización end-to-end

PB.- El proyecto concluyó en el tiempo especificado y el resultado fue que el cliente quedó totalmente satisfecho. El que suscribe tuvo la oportunidad de comprobar en primera persona, con unas gafas de realidad virtual, lo que pudo ver el cliente en su día. Cómo era su nave vacía, la implantación de la máquina, su operación en proceso. Además, se podía “penetrar” en la máquina y apreciar hasta el más ínfimo detalle en 3D. Una experiencia convincente.

Con la 3DExperience, según Bartissol, desde este mundo virtual la realidad física está a un paso sin apenas incertidumbres.