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Reducción de costes en la producción automatizada de helados

GB Glace, un fabricante de helados en Suecia, ha reducido drásticamente los costes y aumentado la calidad del proceso con un concepto neumática descentralizada.

Reducción de costes en la producción automatizada de helados

La elaboración de helados parece ser un negocio a prueba de recesión - ya que su consumo es un placer delicioso en el verano y una fuente de consuelo en los días tristes. Además de los muchos secretos de hielo sobre las cantidades, ingredientes y proporciones de mezcla, la tecnología es una parte importante de la receta para el éxito en GB Glace. Al cambiar a válvulas neumáticas Rexroth de la serie Clean Line CL03, con comunicaciones integradas PROFIBUS, la compañía fue capaz no sólo para optimizar la higiene y los costos, tambien la calidad del proceso. GB Glace, con sus 300 empleados en Flen, Suecia, es miembro del Grupo Unilever y es uno de los diez centro europeos de helados.

Unos cuarenta y cinco millones de litros de helado se hacen aquí cada año. De esa cantidad, alrededor de setenta por ciento se queda en Escandinavia y el treinta por ciento se exporta a todos los puntos del mundo. Silos y tanques enormes, la pasteurización automático y arreglos de fusión, máquinas de bombeo en polvo, balanzas de precisión son utilizados en las operaciones de este productor de helados. Y a pesar de estas enormes dimensiones, son los pequeños detalles técnicos, sobre todo, los que haceen una importante contribución al éxito en GB Glace.

La innovación en lugar de sustitución de piezas

El mejor ejemplo es la conversión de los sistemas neumáticos convencionales a la tecnología moderna es la utilización de válvula con bus de campo incorporado. "Nuestro sistema anterior había hecho un buen trabajo desde que se instaló en 1989. Pero en algún momento descubrimos que algunos repuestos ya no estaban disponibles en el mercado ", dice Karleric Idegren, ingeniero de procesos del proyecto en GB Glace en Flen. "Así que primero buscamos sustitutos de los componentes. Todas las investigaciones que hemos realizado para solucionar el problema, dieron lugar a un concepto de accionamiento neumático nuevo. Rexroth nos presentó un diseño y eso es lo que ahora están utilizando con gran éxito. "

El nuevo sistema son las islas de válvulas serie CL03 Rexroth . El nomb re Clean Line (CL) lo dice todo. Las válvulas se distinguen por su concepto de higiene - la certificación por European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) de las normas, con IP69K de seguridad, y con la conexión de bus integrado en el sistema de la válvula. La CL03 se puede montar a la derecha en la línea y no requiere armario eléctrico externo. "En lugar de simplemente reemplazar los componentes - a un alto costo - que han invertido en una solución tecnológicamente madura y de costos favorable", dice Idegren.

Los detalles de ingeniería son más que convincentes. El CL03 es fácil de limpiar y mantener. Se compone de placas base individual con el cableado interno y se puede completar con un máximo de dieciséis válvulas. Las válvulas individuales a su vez, se puede configurar para dos niveles de presión diferentes. Esto es necesario para conducir los cilindros en una unidad a diferentes presiones, lo que corresponde a la potencia necesaria. Los dieciséis válvulas en el sistema por lo tanto puede conducir a dieciséis cilindros diferentes y ofrecer el nivel de presión ideal para cada unidad .

Reducción de costes - Impulsar la eficiencia

Gracias a la configuración descentralizada del sistema neumático - todas las válvulas están cerca de las unidades de uso, tales como cilindros, unidades de arrastre y pinzas - tanto en los cableados de la válvula y todos los cableados de PROFIBUS adicionales pueden ser eliminadas en GB Glace. Esto significa que el esfuerzo de montaje se reduce significativamente. "

"Catorce armarios de distribución, y el cableado, se eliminarán solo en esta área  ", destaca el ingeniero del proyecto. "Lo que es más, nos ahorramos 400 metros de las líneas neumáticas , de modo que un 25 % de las reducciones de costos se deben a los componentes eliminados." Otro detalle para el éxito: Una respuesta más rápida de las válvulas. Mientras que las válvulas anteriores tardaban diez segundos para abrir completamente o cerrar las válvulas solenoide, hoy en día tener tan sólo tres segundos. Si el plazo establecido es excedido, entonces se genera una alarma para que los operadores puedan responder más rápidamente.  Idegren: "Esto aumenta la seguridad, fiabilidad y rentabilidad ya que  un componente defectuoso en la fase final de fabricación, por ejemplo, puede causar hasta cinco mil litros de mezcla de helado terminados estropeado."

Todos estos hechos demuestran cuánto esfuerzo y cuánto dinero pueden ahorrar los usuarios mediante la selección de un concepto de alta inteligencia. "Y aquí ni siquiera hemos echado un vistazo a las mejoras que hemos alcanzado en el proceso en sí mismo." Esto nos lleva en torno a otra de las ventajas: una mayor eficiencia. Menor número de  tuberías neumáticas significa menos espacio muerto, menores pérdidas de presión, y reduce así el consumo de aire. "El nuevo sistema logra mejoras funcionales y es más simple en su diseño. El sistema funciona de forma más eficiente y fiable que nunca. Un trabajo de instalación sencillo y sobre todo los costos de inversión bajos acortar el período de amortización ".

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