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Apex aumenta la precisión con la solución de Drivers SEW-EURODRIVE

  • Domingo, 09 Octubre 2011

Apex Automation and Robotics, que se encuentra situada en el noroeste de Sydney (Australia), diseña y fabrica maquinaria de automatización y sistemas de robótica, desde el diseño mecánico y eléctrico hasta la construcción y puesta en marcha. Recientemente, Apex fue el encargado de desarrollar un "centro de mecanizado automático ( 'automatic machining centre' AMC) para los paneles de espuma de polímero. Apex aliado de SEW-EURODRIVE para diseñar un sistema basado en Servo Motores para mejorar el rendimiento, dar más rápidez y una mayor precisión.

La espuma de polímero es un elemento crítico de una amplia variedad de estructuras en las que se requiere la rigidez de peso ligero. Producidos en distintas densidades, la espuma de polímero se puede utilizar en la construcción de palas de aerogeneradores, fuselajes de los aviones y estructuras marinas, tales como cascos de los barcos. La piel exterior de estas estructuras suele ser de fibra de vidrio y la espuma de PVC se pega en el interior de la piel con resina epoxy.

La espuma de polímero se suministra en forma de hojas en tamaños de hasta 1,2 mx 2,6 m, y espesores de 50-50 mm. Con el fin de facilitar el proceso de infusión de resina y maximizar la adhesión, las hojas deben tener agujeros perforados a través de ranuras y corte en la superficie.

Tradicionalmente, una sola hoja de espuma de polímero eran colocados en una máquina de corte dedicado a la forma de los surcos, y luego era trasladado a una segunda máquina para ser perforado. Este largo proceso a menudo daba como resultado un bajo rendimiento y gran despilfarro, la alineación de los agujeros en las ranuras no se ejecuta con precisión.

Apex Automation and Robotics fue elegido para diseñar y construir la máquina. Según el gerente general de la empresa, Dany Seif, era la velocidad y la precisión del diseño Apex lo que aseguró el proyecto. "El tratamiento tradicional de las hojas de espuma que provocaba un montón de rechazos y necesita varias máquinas para conseguir el mismo resultado", dijo. "Hemos sido capaces de cumplir con los requisitos de rendimiento en una sola máquina y proporcionar la exactitud requerida de 0,2 mm."

Los agujeros son perforados en cada ranura y espaciados 20 mm de distancia a lo largo de cada surco. La mayor técnica puede tener un máximo de 8.320 agujeros perforados en los 64 surcos. Las hojas de la mitad del tamaño pueden ser procesados ​​a 100 hojas por hora, lo que resulta en más de 300.000 agujeros hechos cada hora.

En la operación, el diseño que Apex desarrollado con SEW-EURODRIVE ofrece una precisión mucho mayor que el proceso tradicional, en términos de la colocación de las herramientas de corte diferentes. Una lámina de espuma se coloca en el AMC y se cortar hasta 64 ranuras de una sola vez en las superficies superior e inferior. Después de esto, un banco de brocas se coloca para crear los agujeros de una profundidad predeterminada.

Todos los procesos de movimiento dentro de la AMC son administrados por un solo SEW MOVI-PLC. La combinación de de control secuencial PLC y control de movimiento en una sola plataforma, que vincula a todos los elementos de la AMC de control de movimiento.

"Este es el cerebro de la operación, donde se programa la secuencia de movimientos necesarios para un determinado tamaño y el peso de la lámina de espuma de PVC y se almacena. Una vez que los parámetros se introducen, el MOVI-PLC entonces cordina el movimiento de las sierras y taladros ", dijo el Gerente de Proyecto de Apex Angelo Di Lorenzo.

Los dos módulos se vieron comprenden un solo eje, que se colocan a lo largo de 64 hojas. La rotación de la sierra es proporcionada por dos pares de motores controlados por los convertidores de frecuencia MOVITRAC de SEW-EURODRIVE. El movimiento de las placas a lo largo del centro de trabajo es proporcionado por un MOVITRAC convertidor / motor acoplado a un encoder de baja resolución.

Las 384 brocas son impulsadas ​​por un motor servo SEW-EURODRIVE. "Lo más difícil fue diseñar el módulo de perforación", dijo Di Lorenzo. "Se trata básicamente de una caja de cambios masivos en las cadenas de engranajes numerosas etapas hasta un servo motor. Con ello, usted tiene un montón de rodamientos que requieren de alta precisión de fabricación. "Este motor está acoplado a un Driver MOVIDRIVE 'B' ajustado en el modo de control de velocidad".

El módulo de taladro entero en sí pesa unos 450 kg de acuerdo con Di Lorenzo. Movimiento de los módulos de perforación - El posicionamiento en horizontal a lo largo de la posición vertical de la máquina, mientras que los agujeros son perforados - es controlado por otros dos servomotores / MOVIDRIVE 'B'. Estos se establecen en el modo de 'control de posición ". "La posición de los taladros en cada paso tiene que ser muy precisos", dijo Di Lorenzo. "Tenemos que utilizar la combinación de dos Servo Motores capaces de conseguir posiciones extremadamente precisa para poder lograr la tolerancia de 0,2 mm requeridos."

Los Servo Motores SEW están dotadas de puertos configurables de entrada / salida, así como entradas de parada de seguridad. Un circuito de seguridad, que incluye dos juegos de cortinas de luz y dispositivos de control de seguridad. El MOVI-PLC también controla el colector de aspiración de polvo que elimina el polvo y se lo entrega a un punto central de recogida.

Sólo han transcurrido cinco meses entre que Apex obtuvo el contrato y la entrega de la primera unidad. "Nos gusta trabajar juntos como una sociedad para diseñar y desarrollar formas innovadoras de usar la última tecnología", dijo Di Lorenzo. "Ellos [SEW] tienen una amplia gama de productos que está fácilmente disponible y muy buen soporte técnico".

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