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ACS DOBFAR utiliza PLANTPAX para control preciso de nueva instalación

Compañía farmacéutica líder decide dedicarse a los alimentos para peces usando fermentadora existente y solución avanzada de control de proceso de Rockwell Automation.

ACS DOBFAR utiliza PLANTPAX para control preciso de nueva instalación

ACS Dobfar es una compañía italiana de propiedad privad, propietaria de 13 plantas de producción, siete de las cuales pasan la inspección de la FDA de EE.UU. Está entre las cinco compañías de productos farmacéuticos y químicos más grandes del mundo, y es uno de los principales productores de cefalosporinas y penicilina a granel, para uso oral y para inyección. Exporta sus ingredientes farmacéuticos activos (APIs) a todo el mundo.

Es un exportador líder al mercado estadounidense así como a otros países en todo el mundo. A pesar de la competencia constante y fuerte en los mercados emergentes, ACS Dobfar retiene una participación importante del mercado global gracias a su control de calidad estricto, inversión en investigación y desarrollo, recursos humanos y una integración vertical e internacional.

En un proyecto reciente, fue contactada por una gran compañía japonesa para la producción de astaxantina, un suplemento que proporciona compuestos polivitamínicos para el alimento del salmón, y proporciona color a la carne y a la piel. El contacto se hizo porque ACS Dobfar es propietaria de una de las pocas plantas de fermentación a gran escala que quedan en Europa y la producción del suplemento para el alimento de peces difiere muy poco de los compuestos farmacéuticos tradicionales. Para la solución de procesos, ACS Dobfar recurrió a Rockwell Automation y a su solución de control de proceso PlantPAx.

Reto

La compañía necesitaba un sistema a nivel de toda la planta que fuera práctico, fiable y capaz de interactuar con todos los PLC en las diversas piezas del equipo de proceso. También necesitaba una solución que fuera modular, flexible y que pudiera interactuar con las principales redes, tales como ControlNet, DeviceNet y ModBus, ofreciendo a la vez redundancia y diagnósticos.

La tecnología de fermentación permaneció igual, pero la compañía necesitaba una nueva instalación flujo abajo, ubicada en un nuevo local y estableció una fecha de entrega muy estricta para la completar la instalación. "Un reto adicional fue el hecho de que éste era un nuevo proceso", explica Renato Donnarumma, Jefe Ejecutivo del Departamento de Ingeniería de ACS Dobfar. "En todo nuevo proceso uno debe enfrentar las peculiaridades específicas a dicho proceso y hay que superarlas. También teníamos que incorporar equipo diferente al de nuestra planta normal, inclusive un nuevo secador de filtro, y teníamos que construir una nueva sala de limpieza."

El proceso aguas abajo toma el caldo de la fermentadora y lo procesa y purifica. Si bien se trata de "sólo alimento para peces" también debe tratarse con las mismas consideraciones de calidad que gran parte de los ingredientes farmacéuticos activos (API) existentes de la compañía.

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Solución

La solución PlantPAx suministrada por Rockwell Automation consistió en un sistema 1756-L63 ControlLogix redundante de Allen-Bradley respaldado con una interfaz operador-máquina (HMI) servidor redundante que ejecuta FactoryTalk SE (distribuido) y clientes. La solución incluyó plantillas de HMI así como instrucciones add-on ControlLogix. La comunicación con los dispositivos de otros fabricantes se realiza con tarjetas de comunicación Modbus y tarjetas de E/S analógicas HART.

"Es una excelente solución," explica Donnarumma. "No es un sistema de control distribuido, pero tampoco es una solución de PLC/SCADA, en lugar de ello, ofrece lo mejor de ambos mundos. Una de las enormes ventajas para nosotros es que todo el equipo de Rockwell Automation está integrado. Normalmente, la integración de componentes en una planta de este tamaño es un problema, pero no con los equipos de Allen-Bradley, ya que se comunican entre sí con muy poca configuración adicional."

Resultados

"Estamos sumamente satisfechos con la nueva planta," explica Donnarumma. "La planta está instalada y en marcha, y todo funciona tal como se esperaba. El equipo de Rockwell Automation fue muy profesional y trabajó muy bien con nuestro equipo de ingeniería interno."

Rockwell Automation pudo satisfacer todos los requisitos del proyecto desde el inicio, y subrayó algunos aspectos que no se requerían durante la planificación, pero que podrían implementarse sin mucho coste, tiempo o esfuerzo.

"La oportunidad de integrar el sistema de control de proceso con módulos, como el de lotes, no es la única oportunidad creada por Rockwell Automation." Explica Donnarumma. "También nos gustó la simplicidad con la que el nuevo sistema de proceso en la nueva planta interactuará con soluciones de sistema de control distribuido futuras, basado en equipo de Rockwell Automation. De hecho, actualmente está en proceso de aprobación un segundo sistema de control distribuido basado en Rockwell Automation."

ACS Dobfar también aprovechó los integradores de sistemas locales, quienes fueron dirigidos por un administrador de proyecto de Rockwell Automation. Tener asistencia cerca del sitio y para el equipo de ingeniería que trabajaba en la planta en Anagni representó una gran ventaja, lo cual también fomentó una relación más estrecha y una comunicación más eficiente.

La unidad de Soluciones Globales de Rockwell Automation gestionó y coordinó todas las actividades durante todo el ciclo de vida del proyecto. La gestión del proyecto se concentró principalmente en lo siguiente: Ingeniería e integración del panel eléctrico instalado en ACS Dobfar, a cargo del equipo de servicio y asistencia técnica y de un constructor de paneles italiano, y Formación y asistencia en ingeniería para el software, HMI y el sistema de control (ControlLogix), a cargo del integrador de sistemas local.

El equipo de Soluciones Globales también gestionó la colaboración entre el gerente de proyecto de ACS Dobfar, el Ing. Giuseppe Frisenna, quién dedicó bastante tiempo y esfuerzo para ofrecer dar la mejor información a todas las partes interesadas del proyecto y el integrador de sistemas, concentrándose en minimizar los riesgos y en obtener los mejores resultados en lo referente a rendimiento del proceso y los estrictos cronogramas. También se resaltó el apoyo dado por el equipo de Servicio y Asistencia Técnica de Rockwell Automation al equipo de Soluciones Globales, en términos de experiencia técnica en campo y el conocimiento de la prueba de aceptación de fábrica (FAT), hecha en el local del constructor del panel, junto con el cliente y el integrador de sistemas.

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