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BASF se beneficia de una rápida implementación y costes reducidos

Migración exitosa de un sistema de automatización en un centro de carga de producto de dispersión de polímeros.

BASF se beneficia de una rápida implementación y costes reducidos

La puesta en marcha de una planta puede ser dificultosa, especialmente cuando sólo tienen tres días para poner en servicio una nueva máquina. Sin embargo, la migración de, BASF en una de sus zonas de carga en la planta de la compañía de Ludwigshafen Verbund en Alemania, muestra que las cosas no tienen que ser así. La compañía pudo cargar los camiones y ver cómo se retiraban, medio día antes de lo planificado.

Los innovadores productos de dispersión de polímeros producidos por BASF se usan en aplicaciones tales como etiquetas autoadhesivas, trabajo de pintura resistente a la intemperie y envasado resellable de alimentos. "Cada uno de nuestros productos se diseña de manera personalizada", dice Ulrich Frübis, Gerente Principal de Ingeniería y Mantenimiento, Productos de Dispersión para Adhesivos y Construcciones de BASF, quien lideró el proyecto de migración. Los productos de dispersión de polímeros incorporan la filosofía de la empresa de productos químicos, después de todo, uno de los cuatro pilares de su negocio es hacer que los clientes sean más exitosos. "Esto también significa que ofrecemos desarrollo de aplicación continua junto con el cliente", añade Frübis.

Esta compleja estrategia también se extiende a las soluciones de automatización de BASF. Más de 100 líquidos diferentes producidos en el edificio vecino deben ser empaquetados cuidadosamente en contenedores. En el área de embarque, interconectar los múltiples tubos y válvulas puede ser un reto. Los productos de dispersión necesitan transferirse a través de una estación de acoplamiento de tuberías y cargarse en su contenedor final, que puede ser un camión, un contenedor intermedio de alto volumen o un tanque. Los conectores de las tuberías y los contenedores también deben enjuagarse y limpiarse con regularidad.

Cuando se implementó inicialmente la instalación de carga en 1996, el personal decidió usar automatización descentralizada con controladores PLC® de Allen-Bradley® que operaban mediante ControlNet™. Hoy en día, la planta tiene más de 3.600 puntos de E/S y los gerentes de automatización de BASF consideran que los sistemas existentes son una solución de eficacia comprobada que debe continuar funcionando sin problemas en el futuro, siendo un requisito clave que el sistema continúe funcionando hasta el año 2018.

Las pruebas mostraron que algunos componentes estaban llegando al final de su vida útil o dejará de ser compatibles en unos cuantos años. Los gerentes acordaron que una migración en el 2011 era esencial, pero no quisieron esperar tanto. Puesto que Rockwell Automation no era uno de los proveedores normales de BASF, se solicitó al centro de automatización especial de la compañía que verifique y apruebe el proyecto. El concepto de Rockwell Automation ganó la aceptación de todos los involucrados. El equipo de BASF también quedó impresionado con el sistema PlantPAx® de Rockwell Automation y con la solución que incluía gestión, ingeniería, pruebas e instalación.

Cronograma ambicioso

El período planificado para la implementación del nuevo sistema fue de sólo ocho meses. La puesta en marcha estuvo sujeta a un período aún más exigente de sólo tres días.

Primero el equipo de Rockwell Automation reemplazó los controladores PLC5 con tres controladores de automatización programables (PAC) redundantes ControlLogix® de Allen-Bradley®. Luego la red Ethernet de 10 Mbits existente para los PCs fue reemplazada por una red de 100 Mbits con dos switches Stratix 8000™ de Rockwell Automation®. Varios de los componentes de visualización y del operador también se actualizaron con nuevos dispositivos, si bien estos incluían la misma funcionalidad que los antiguos. El sistema de visualización previo fue reemplazado por un sistema cliente-servidor FactoryTalk® View junto con un servidor redundante. "Después de la migración el sistema es menos complejo y ofrece un mayor rendimiento", anota Frubis.

En febrero, un sábado en la mañana, todo estaba listo. Se desactivó la planta y se paró toda la instalación de carga. Se suspendió la transferencia de productos del área de producción a la zona de carga, pero no por mucho tiempo. "Todo el sistema estaba preensamblado, por lo tanto, todo lo que necesitábamos hacer era conectar ControlNet. Después de dos o tres horas pudimos reiniciar la planta y comenzar las pruebas", explica Frübis. "Los antiguos módulos de E/S remoto funcionaron con los nuevos controladores sin ningún problema". El lunes en la mañana el equipo estaba listo para comenzar a transferir una carga de prueba a un camión y por la tarde, medio día antes de lo planificado, la instalación de carga estaba funcionando nuevamente de manera normal.

Preparación perfecta

Las dos razones principales por las que el cambio fue exitoso fueron una excelente preparación y una fase de pruebas intensas en el centro de aplicación de Rockwell Automation en Karlsruhe. Durante un período de dos semanas, ambos equipos trabajaron juntos probando cada función hasta el mínimo detalle. El detallado trabajo de preparación en el entorno virtual dio buenos resultados cuando se realizó la implementación real. Sólo la conexión de modbus al sistema de control de producción necesitó ingeniería y dedicación adicional. Sin embargo, puesto que todo lo demás estaba funcionando según lo planificado, esto no representó un problema mayor durante la fase vital de la puesta en marcha.

Rockwell Automation pone en buen uso sus profundos conocimientos en dominios de la industria farmacéutica y otros sectores para su nueva estrategia de automatización de procesos. El sistema PlantPAx de Rockwell Automation representa un verdadero avance en la integración a nivel de toda la planta al proporcionar la mejor solución de control de proceso en su clase orientada a los requisitos específicos de BASF y a ayudar a la compañía a maximizar la producción y reducir costes. La plataforma comprende soluciones flexibles, totalmente integradas y escalables que pueden usarse para máquinas pequeñas o grandes y para aplicaciones de diversos tamaños. La solución se basa en una tecnología que permite la transferencia de información desde los dispositivos de campo, a través de las capas de control y supervisión, hasta los sistemas de integración comercial.

La instalación de carga de productos de dispersión de polímeros de BASF ha estado funcionando eficientemente durante cuatro meses desde su puesta en marcha. La compañía ha firmado un acuerdo de servicio durante todo el ciclo de vida del equipo Rockwell Automation que incluye un contrato de partes de repuesto con costes definidos, así como disponibilidad de asistencia técnica y servicio por teléfono TechConnect 24 horas al día. El acuerdo ayuda a asegurar que la colaboración entre las dos compañías continuará sin interrupciones hasta el 2018. Se han planificado otras actualizaciones antes de esa fecha y ya se han realizado pasos para optimizar más aún la eficiencia del sistema.

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