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sistema de visión In-Sight 5605 identifica códigos en la empresa Continental

  • Martes, 14 Febrero 2012

El concepto de "trazabilidad" se ha instalado firmemente en la industria de suministro automotriz. Cientos de miles de bandejas de transporte desempeñan un rol fundamental en el sistema de transporte interno de la planta Continental en Frankfurt, Alemania. Continental, un proveedor internacional de la industria automotriz, traslada la mayoría de sus componentes en estas bandejas de transporte. A veces, las bandejas estandarizadas recorren distancias extremadamente largas durante su vida productiva y constituyen una base importante de la logística interna.

La complejidad requiere control

Una red de suministro y producción altamente distribuida como esta requiere un control preciso y una inspección confiable. Los códigos de barras o códigos de matrices 2-D otorgan a las bandejas su identidad única. Para garantizar una logística asegurada, es necesario que la ubicación de un lote de piezas individuales sea trazable en todo momento. Para lograrlo, se necesita proporcionar unidades de inspección en intervalos regulares y en interfaces críticas. Hoy en día, esto se implementa con frecuencia a través de empleados que laboriosamente realizan la lectura de códigos con lectores portátiles, los cuales actualizan la ubicación de la bandeja de transporte, y así se actualizan las piezas solicitadas en el proceso de producción dentro del sistema de logística.

Ubicación, tipo y contenido

Continental en Frankfurt ha dado un importante paso hacia delante. Junto con Stemmer Imaging, especialista en procesamiento de imágenes, el antiguo ingreso manual de los códigos de barras de cada bandeja se ha automatizado utilizando los sistemas de visión inteligente de alta resolución In-Sight® 5605 de Cognex. Gracias a la más alta resolución de 5 megapíxeles, el sistema de visión reconoce y lee los códigos en altas pilas con distintos números de bandejas en unos pocos milisegundos.

"En primer lugar, el sistema de visión identifica la ubicación de hasta once códigos en la pila, distingue su tipo, es decir, si son códigos de barras o códigos de matrices 2-D y, a continuación, lee la información en el sistema de logística", explicó Marc Wilhelm de Continental, describiendo el proceso en la estación que implementó como gerente de proyecto junto con su equipo de desarrollo. "El código en la parte inferior de la pila de bandejas funciona como el código maestro mediante el que se puede identificar toda la pila. En un punto de inspección descendiente, no será necesario realizar una lectura de todos los códigos individuales nuevamente; alcanzará con verificar el código en la parte inferior".

Sin "polizones"

Además de registrar los códigos, también se realiza una medición de la altura de la pila. Esto funciona como una verificación adicional del resultado de la lectura. "Por ejemplo, si el sistema de visión detectó solamente un único código, existe el riesgo de que algunas bandejas que no presentan códigos se filtren como polizones", dijo Wilhelm. En su opinión, la medición de altura descarta de forma confiable esta vulnerabilidad de seguridad improbable pero concebible.

En comparación con la exploración manual anterior, el nuevo sistema presenta muchas ventajas. El proceso es significativamente más rápido y elimina los posibles errores que se cometen en el trabajo manual. Por consiguiente, los códigos duplicados o sin explorar forman parte del pasado en Continental.

Un socio útil

Wilhelm hizo hincapié en la buena cooperación con Stemmer Imaging, que ofreció mucha ayuda para planificar e implementar el sistema: "Durante la fase de diseño, pudimos utilizar el laboratorio de Stemmer Imaging para llevar a cabo las pruebas preliminares sobre los posibles componentes del procesamiento de imagen y pudimos seleccionarlos en su mayoría. Luego, las últimas especificaciones se determinaron in situ utilizando el equipo prestado".

Sin embargo, la cooperación por adelantado llegó aún más lejos, de acuerdo con Wilhelm: "Stemmer Imaging nos asistió al máximo durante el desarrollo del software y también llevó a cabo un curso de capacitación casi al final del proyecto, que profundizó aún más nuestros conocimientos sobre el procesamiento de imágenes. En mi opinión, la adquisición de todos los componentes necesarios de una única fuente y la capacidad de utilizar la exhaustiva gama de servicios de nuestro socio resultaron muy útiles para el proyecto".

Enfrentándose al desafío

Además de los diversos colores de las distintas bandejas, el hecho de que los bordes anterior y posterior de los códigos de barras eran muy pequeños presentaba con frecuencia un desafío clave que debían superar los expertos en procesamiento de imágenes de Stemmer Imaging. Estos bordes son exactamente lo que se necesitaba para identificar el código antes de realizar la lectura.

Para solucionar esta dificultad, Stemmer Imaging utilizó la tecnología PatMax® de Cognex. "PatMax utiliza una tecnología sofisticada para que la correspondencia de patrones geométricos pueda ubicar las piezas de forma precisa y confiable incluso en las condiciones más difíciles", explicó Christian Berg del departamento de ventas de soluciones de procesamiento de imágenes, quien estuvo a cargo del proyecto en representación de Stemmer Imaging. "PatMax captura la geometría del código con la ayuda de diversas curvas en los límites que no se encuentran vinculadas con ninguna cuadrícula de píxeles y, luego, busca formas similares en la imagen sin utilizar valores específicos de la escala de grises. El resultado es una mejora significativa en la capacidad y precisión de la localización, incluso con ángulos, tamaños y sombreados variables".

Por consiguiente, Stemmer Imaging consiguió realizar lecturas claras de códigos que antes eran ilegibles. Con la tecnología In-Sight 5605 de Cognex igualmente innovadora y comprobada junto con PatMax y la asistencia de los expertos en procesamiento de imágenes de Puchheim, el proyecto piloto de Continental en Frankfurt es precursor en una cadena de logística rápida y segura que, de acuerdo con Wilhelm, pronto se podrá implementar del mismo modo en otras aplicaciones de logística en la ubicación de Frankfurt.

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