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Fagor participa en el proyecto Power-OM para reducir el tiempo de parada de máquinas CNC

Fagor participa junto a siente empresas más pertenecientes a cuatro países europeos en el proyecto Power-OM por el cual monitorizando el consumo de corriente de la máquina para poder hacer un mantenimiento predictivo.

Fagor participa en el proyecto Power-OM para reducir el tiempo de parada de máquinas CNC

Como objetivo principal del proyecto tiene el de reducir el tiempo de parada de las máquinas herramienta por medio de un mantenimiento predictivo inteligente. Como norma general, el mantenimiento se realiza en intervalos planificados o directamente tras detectar averías. En el primer caso, la planificación no considera las condiciones de funcionamiento de la máquina y en el segundo, la avería puede derivar en efectos inesperados en las piezas o en la máquina misma.

Existe una tendencia sobre mantenimiento predictivo hacia estrategias inteligentes que minimizan el tiempo de parada. El proyecto Power-OM propone utilizar la monitorización del consumo de corriente eléctrica y el perfilado para implementar un Mantenimiento basado en las condiciones (Condition based Maintenance, CbM).

Esta estrategia de mantenimiento predictivo inteligente intenta evaluar la “salud” de la máquina a través de unos programas cortos estándar de testeo que combinan diagnosis para los componentes más importantes para generar un informe de la condición de la máquina. Durante estos tests, se muestrean y almacenan una serie de variables procedentes de sensores, tanto internos al sistema CNC-regulador como externos (accelerómetros, etc.).

Tras el procesamiento, se genera el resultado del test, una “huella digital” de la máquina que puede compararse con ciertos patrones para evaluar cifras de salud relacionadas con los componentes más críticos (principalmente el cabezal y las guías lineales de las máquinas herramienta).

Junto con este test, realizado en intervalos periódicos (diariamente, semanalmente, etc.), se muestrearán y almacenarán datos de funcionamiento. Esto suministra información para relacionar averías a condiciones de funcionamiento (potencia, gamas de velocidad, etc.) para intentar identificar los parámetros de un proceso que pueda conducir a una posible avería.

Los datos de funcionamiento y las “huellas digitales” pueden ser enviados a un servidor remoto basado en el conocimiento de máquinas idénticas o similares, los algoritmos CbM pueden sugerir realizar un mantenimiento o reparar procedimientos planificados de tal manera que no interrumpan la producción.

Para alcanzar estos objetivos, el FAGOR CNC8070 junto con los reguladores digitales AXD/SPD son idóneos y los datos internos necesarios se pueden muestrear a alta velocidad.

Acceder a señales externas recibidas por dispositivos ARTIS GEM-OA requiere un bus de tiempo real. La comunicación entre Fagor Automation y Artis se realiza en CanOpen en tiempos de ciclo entre 4 y 12 milisegundos. Artis ha desarrollado el protocolo esclavo CanOpen y los datos circulan a las velocidades especificadas entre los componentes. La información fluye en ambas direcciones y puede configurarse con mucha flexibilidad.

Se debe señalar que este marco de comunicación establece un buen punto inicial para la colaboración entre Fagor y Artis en el área de monitorización de proceso donde el valor añadido en campo puede ser integrado en los CNCs Fagor.

Power consumption driven Reliability, Operation and Maintenance optimisation

Fuente: www.fagorautomation.com

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