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Robots ABB - Piezas de automóvil en segundos

De una hoja de metal a un componente acabado en tan sólo 37 segundos, esto es posible gracias a los nuevos robots ABB de la fábrica de Wolfsburg del proveedor automovilístico alemán KWD Automobiltechnik GmbH

Robots ABB - Piezas de automóvil en segundos

 Los robots ABB instalados en ocho células robotizadas de soldadura, estos robots producen componentes para un fabricante de automóviles alemán.

La puerta enrollable de la celda de soldadura se abre casi en silencio. Un empleado de KWD coloca varias chapas en el accesorio de una plataforma giratoria, junto con otra parte que ya se había aplicado adhesivo robóticamente en un paso anterior.

El empleado entonces cierra la puerta y se inicia la activación del proceso de soldadura. Una plataforma giratoria dentro de la célula de soldadura posiciona las chapas metálicas en frente de dos ABB industriales IRB 6640 que realizan  varios puntos de soldadura, uniéndose firmemente las chapas. Otro robot IRB 6640 elimina la parte de la unión sobrante y posiciona bajo una pistola de soldadura estacionaria que hace más puntos de soldadura. Finalmente, el componente se mueve debajo de un sistema de marcaje.

Todo este proceso tarda sólo segundos hasta que el alojamiento de la rueda acabada está listo para ser retirado de la célula.

Además de alojamientos de rueda, el proveedor automotriz KWD Automobiltechnik GmbH produce pilares A y umbrales de un nuevo modelo de un fabricante de automóviles alemán muy conocido. Al darse cuenta de que necesitaban una nueva solución para satisfacer las demandas de sus clientes, KWD tenía requisitos más estrictos para los tiempos de ciclo.

"Las piezas necesarias no podían ser producidos con nuestro equipo existente"

Randy Koch jefe de producción de KWD explica que la empresa ha invertido en ocho nuevas células de soldadura automatizados. "El proceso desde la carga de las chapas metálicas hasta tener el componente acabado, no podría tardar más de 37 segundos en cada estación." Gracias a simulaciones intensivas realizadas con antelación, los ingenieros de ABB fueron capaces de garantizar este tiempo de ciclo.

"Este proyecto ABB ganó una calificación 'A plus'", dice Guido Wittenberg, quien es responsable de la planificación técnica en KWD. "En promedio, los conceptos de otros proveedores eran 10% más lento que nuestra especificación. Además, el espacio está restringido en nuestras naves de producción y el diseño de ahorro de espacio de las células robotizadas ABB nos venía muy bien ".

Un total de 20 robots ABB IRB 6640 y uno robot ABB IRB 2600 están trabajando ahora en las cuatro nuevas plantas. También fueron suministrados e instalados por ABB características de seguridad tales como control de acceso, barandillas, barreras fotoeléctricas y puertas enrollables. A medida que el proveedor del sistema, ABB fue responsable de la planificación, el diseño, la fabricación, entrega, montaje y puesta en marcha de las plantas.

"Como proveedor de automoción hay que atenerse a tolerancias muy estrictas", dice Koch, destacando la precisión de las máquinas.

Los robots IRB 6640 no tienen problemas para cumplir con los estrictos requisitos para los procesos de manipulación y soldadura. El controlador del robot IRC5 les permite trabajar con una precisión submilimétrica, lo que significa que las soldaduras están exactamente en el mismo lugar, en cada pieza producida.

Además, el controlador monitorea las cargas internas de los robots, reduciendo el riesgo de situaciones de sobrecarga extendiendo la vida útil de los robots. "Con respecto al servicio y coste de mantenimiento, esto era un argumento muy importante para nosotros", subraya Wittenberg.

Teniendo en cuenta que ABB representa el tercer fabricante de robots con presencia en la fábrica, el personal que opera fueron particularmente escéptico al principio.

"Para nuestros colegas esto significó un aumento del esfuerzo de formación inicial y una fase de adaptación", explica Wittenberg. Sin embargo, mediante la capacitación teórica y práctica integral, ABB garantiza una transición corta. "El tiempo de implementación a corto fue impresionante", dice Koch. "A partir de la entrega del equipo para la producción del primer componente en tan sólo seis semanas."

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