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Sistema de automatización de procesos PlantPAx en las máquinas Kleenex

Kimberly-Clark substituye sus antiguos Sistemas de Control Distribuido (DCS) sistema de automatización de procesos PlantPAx en las máquinas de papel tissue

Sistema de automatización de procesos PlantPAx en las máquinas Kleenex

Kimberly-Clark ha tenido la necesidad de cambiar su sistema de control distribuido obsoleto, con problemas de encontrar componentes de recambio y a precios elevados por  plataforma de control unificado, lo cual ha mejorado la eficiencia y logrado significativos ahorros de mantenimiento.  En las plantas de fabricación de la empresa ya se contaba con los sistemas de Rockwell Automation que unido a el conocimiento interno de los equipos y el soporte técnico Rockwell hizo posible el utilizar el sistema de automatización de procesos PlantPAx

La máquina de papel tissue se trata de un proceso continuo y que nunca se apaga, incluye para su funcionamiento un recipiente para la pasta, donde se mezcla el agua con la pulpa de celulosa para crear el compuesto acuoso; el área de tejido, donde el compuesto se extiende sobre un cinturón de tejido de 18 pies de ancho; un secador donde la pasta se convierte en papel; y el extremo "crepado", en donde la pasta se raspa y se envía a la planta de envasado en enormes rollos. 

La arquitectura del DCS anticuado utilizaba controladores propietarios para las E/S analógicas y una interfaz de red exclusiva para comunicar con los autómatas viejos de Rockwell Automation, ademas el lenguaje de programación del DCS era texto estructurado propietario. Controlaban 80 PID, 180 entradas analógicas, 60 salidas analógicas y numerosos grupos de tags de interfaz hombre-máquina (HMI). Tenía 65 pantallas gráficas de procesos HMI y 30 programas escritos en el código de texto estructurado propietario. 

“Tuvimos que contratar de nuevo a un empleado jubilado que tenía conocimiento de las pantallas gráficas para capturar el conocimiento de programación que estaba detrás de estos HMIs", señala Bob Kilas, líder técnico y de ingeniería de Kimberly-Clark

El proyecto de cambio del sistema de automatización se realizó mientras la máquina estaba funcionando, se utilizó una aplicación HMI común y sustituyó el controlador anticuado, el gateway de PLC y los HMIs, y eliminó los PLC-5 más viejos.  "Necesitábamos minimizar el riesgo de conversión, el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de inactividad, así que no volvimos a escribir el código de lenguaje de texto estructurado anticuado, sólo lo transferimos a ladder". 

"Deberíamos haber reescrito código en lenguaje de texto estructurado, y después del proyecto, lo hicimos. Necesitábamos definir y hacer una racionalización de las alarmas. Necesitamos proporcionar pantallas de diagnósticos del estado del sistema y de los switches Ethernet. Tenemos que garantizar absolutamente la formación de operadores y técnicos de mantenimiento para hacer frente a las variaciones en el conocimiento y la experiencia del operador y el uso de la simulación de las secuencias de automatización para formación". "Mejoramos la eficiencia de operación y mantenimiento, reseteamos nuestro reloj del ciclo de vida de hace 25 años hasta ahora; y de cara al futuro, ahora tenemos una única arquitectura y un sistema de ingeniería para la planta", comenta Kilas. 

 

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