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Evitar riesgos, seguridad funcional de las máquinas

  • Publicado: 22 Abril 2012
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La seguridad funcional de las máquinas comienza con la concepción. El primer paso es una evaluación sistemática de riesgos. ¿Pero ésta cómo funciona?

"Un riesgo es la combinación de la probabilidad de que se produzcaun daño y de sus consecuencias." ISO 12100

Cualquier fabricante está obligado a garantizar la seguridad de sus máquinas según el estado de la técnica. Debido a las exigencias obligatorias de la Directiva europea para máquinas 2006/42/EG, este tema ha cobrado mayor actualidad. Según laforma de proceder sistemática de Rexroth, el primero de diez pasos a seguir para cumplir estas exigencias es una evaluación minuciosa del riesgo que exige la Directiva. Porque solamente quien conoce los riesgos, también los podrá reducir. Pero a las empresas esta evaluación de riesgos les ofrece también la seguridad faltante para aquellos productos que no caen bajo dich aDirectiva. Por eso, durante el proyecto y la construcción se deberíarealizar una evaluación de riesgos documentada. Este proceso combina el análisis, la evaluación y la reducción de los riesgos y puede subdividirse en cinco puntos de trabajo:

1. Determinación de los límites de la máquina

2. Identificación del riesgo

3. Estimación del riesgo

4. Valoración del riesgo

5. Reducción del riesgo

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En el caso ideal, un equipo de proyecto interdisciplinario de los sectores construcción, calidad, ventas y servicios elabora estos puntos. El momento adecuado resulta importante: Si la evaluaciónse hace prematuramente podría ser que no se pudieran abarcar todas las medidas. Si la evaluación se hace demasiado tarde, quizás ya no sea posible implementar los mejores planteos de solución o solamente sea posible con un mayor despliegue.

1. Determinación de los límites de la máquina

Aquí el equipo de proyecto determina los límites de espacio y tiempo y los límites externos de la máquina, así como su destino de aplicación. Los límites de espacio consideran, por ejemplo,el espacio requerido para la mecanización por todos los ejes de una máquina herramienta. El aspecto tiempo se refiere a la vidaútil – desde el transporte, pasando por la operación hasta eldesguace – o a tiempos de uso determinados por normas. Así,por ejemplo, por razones de seguridad, según ISO 13849 un mando se debe reemplazar después de 20 años. Las condiciones del medio y las características de los materiales a elaborar determinanlos límites externos.

2. Identificación del riesgo

Este es el punto más importante en cualquier evaluación de riesgos:La identificación sistemática de riesgos previsibles en todaslas fases de la vida útil de la máquina. Una vez analizadas las fasesde la vida útil se efectúa una identificación de las tareas quelos usuarios cumplen durante los diferentes procesos de trabajo.Así, por ejemplo, durante la puesta en marcha de la máquina eloperador debe instalar, probar, reequipar. Luego, durante elservicio regular las tareas son equipar, extraer, parar y volver aarrancar. Para todas estas tareas se deben identificar los riesgos.Para ello, el equipo de proyecto deberá considerar los aspectos siguientes:

• ¿Qué operación personal se produce en qué fase?

• ¿Cuáles son los posibles estados de servicio? (Esto incluyetambién una posible disfunción en la cual la máquina no trabaja según lo previsto.)

• ¿Cuál podría ser un comportamiento involuntario del operadoro una aplicación equivocada de la máquina? La base para esta identificación de riesgos es una lista de tipos,situaciones y sucesos de riesgo.

3. Estimación del riesgo

Para la determinación de las posibles consecuencias de un daño y de la probabilidad de que se produzca, el equipo de proyecto puede recurrir a diferentes procedimientos. Por lo general,para cuantificar el riesgo se diferencia entre las consecuencias del daño, la frecuencia y la duración de una exposición a riesgos, la probabilidad de que se produzcan, así como la posibilidadde limitación o evitación del daño.

4. Evaluación del riesgo

En cuanto el equipo de proyecto haya cuantificado los elementosde riesgo, deberá evaluar si hace falta una reducción del riesgo mediante medidas preventivas adecuadas. Estas medidasdeben conducir a una "minimización suficiente del riesgo".Para alcanzarla se deben cumplir las condiciones siguientes:

• Se han considerado todas las condiciones de servicio y lasinteracciones con el usuario..

• En la medida de lo posible, los riesgos se han minimizadoo eliminado.

• Se han considerado nuevos riesgos resultantes de las medidastomadas.

• Los usuarios han sido informados de manera suficiente sobre riesgos restantes..

• Las medidas preventivas tomadas son compatibles.

• Se han considerado aplicaciones equivocadas previsibles.

• La facilidad de manejo no ha sido afectada.

"Una causa frecuente de accidentes son manipulaciones en máquinas.Esto se ve favorecido por máquinas no concebidas ergonómicamente.Es por eso que los principios de ergonomíase deberían considerar tanto en la construcción de máquinascomo en el dimensionamiento de las medidas técnicas de protección,con el fin de reducir cargas psíquicas y físicas de laspersonas involucradas. Aquí, para una interfase óptima ser humano-máquina el mando con sus funciones de seguridad revisteun papel decisivo."

Fuente: www.boschrexroth.es