En esta entrada vamos a dar un ligero repaso a dos formatos de intercambio de información estándar y ampliamente extendidos en el mundo de los automatismos.

Vamos a comenzar por conocer la descripción de cada uno de ellos:

-DDE (Dynamic Data Exchange): Es un protocolo de intercambio de información desarrollado por Microsoft. El protocolo DDE es un conjunto de mensajes e instrucciones. Se ocupa de enviar mensajes entre distintas aplicaciones que comparten memoria.

En el caso de los automatismos tendríamos un PLC conectado a una red, Ethernet, Serie, etc. En un PC tendremos instalado un servidor DDE, que se encargará de establecer comunicación con nuestra red industrial (Ethernet, serie,etc.),  mediante diversos protocolos (can, Modbus, Ina2000, profibus, etc.). El servidor solicita información a 3 niveles (Lista de dispositivos, Lista de estaciones, Lista de variables).  Imaginemos que tenemos 4 máquinas, cada una de las máquinas está compuesta por 3 PLCs y en cada PLC hay 3 variables que queremos compartir con un cliente DDE (por ejemplo una hoja de cálculo de Excel). Tendremos en total 36 etiquetas que queremos plasmar en nuestra hoja de cálculo. Una vez que tenemos todas estas variables etiquetadas en nuestro servidor DDE, el cliente DDE sólo tendrá que llamar a cada una de las etiquetas.

Como particularidad podremos destacar el servidor fast DDE que B&R ha desarrollado para permitir el intercambio de datos de un modo sencillo con Intouch de Wonderware.

-OLE (Object Linking and Embedding): Antes de hablar de OPC, haremos una pequeña parada para aclarar que es un Objeto OLE.

El Objeto OLE de algún modo actualiza la tecnología DDE. Un objeto OLE permite vincular o incrustar una aplicación dentro de otra, de modo que el intercambio de datos entre ambas aplicaciones es inmediata. Por ejemplo podríamos incrustar una hoja de cálculo dentro de un informe en word, de este modo podemos tener un gráfico incrustado en nuestro informe creado en word. Por lo tanto cuando cambiamos los datos, el gráfico cambia automáticamente,  no es necesario copiarle nuevamente y pegarle como una imagen estática dentro de nuestro documento. De este modo se simplifica el trabajo y no es necesario estar abriendo y cerrando aplicaciones constantemente, evitando así mismo errores en el proceso.

-OPC (Ole for Process Control): La revolución industrial que estamos viviendo en los últimos años hizo necesario establecer una herramienta abierta, que permitiese una mayor flexibilidad y efectividad al intercambio de información. De este modo en 1995 un grupo de fabricantes junto con Microsoft plantearon la posibilidad de crear una especificación abierta que estandarizara la comunicación para la adquisición de datos, de alarmas y eventos, de datos históricos y de paquetes. De este modo surge un estándar basado en tecnología OLE/COM, comunicación tipo servidor-cliente, que permite ligar de una forma abierta el hardware de diversos fabricantes sin necesidad de crear un driver específico para cada equipo.

Al igual que ocurría en el protocolo DDE, en este caso también tenemos que enrutar la información que queremos compartir en niveles a modo de arbol, al estilo del explorador de windows. Así, tendremos que declarar una etiqueta, que corresponderá a una variable contenida en un dispositivo concreto (Dispositivo, Estación, variable). El estándar OPC permite agrupar nuestras etiquetas en distintos grupos. De este modo en nuestro servidor OPC tendremos grupos, subgrupos y elementos “items”. Cualquier cliente OPC podrá acceder a los items contenidos en el servidor OPC. Al ser OPC una especificación abierta, encontramos multitud de fabricantes de software que disponen de muchas herramientas OPC ya programadas para las necesidades que surgen en el día a día de la gestión de la información de planta.  Por ejemplo servidores OPC multifabricante, clientes OPC para documentos excel, para vincular los datos del servidor OPC con bases de datos ODBC, etc.

 - VENTAJAS DE OPC FRENTE A DDE:

• OPC es más rápido: Al ser DDE basado en texto y OPC un objeto OLE y por lo tanto binario es un modo de intercambio de datos más rápido.
• La especificación OPC es más rigida y por lo tanto tiene una mejor interoperabilidad independientemente de quien desarrolla las herramientas.
• OPC soporta múltiples clientes.
• OPC es un objeto OLE por lo tanto está más actualizado que el arcaico protocolo DDE de Microsoft.
• OPC está desarrollado por Microsoft, pero en conjunto con un grupo de fabricantes de equipos y software para la automatización, por lo tanto está mejor concebido para aplicaciones de control de procesos y planta y todos los avances en este campo vendrá de la mano de estos fabricantes, por lo tanto siempre mantendrá su carácter abierto.

Desde que a alguien se le ocurrió crear el PLC, en tiempos remotos, que ya casi nos imaginamos ocupado de seres cavernícolas, programando entradas y salidas en ladder, hemos sufrido muchas r-evoluciones. Los automatismos han ido transformando las empresas y por ende la sociedad. Todos recordamos como nuestros ancestros comentaban que en su fábrica iban a montar máquinas automáticas que acabarían enviando a todos los sufridos compañeros del metal a las listas del paro y casi que iban a acabar con la raza humana tal y como hoy la conocemos.

Visto lo visto, parece ser que no han sido nuestros queridos automatismos los que han inflado las listas del inem, sino personas de carne y hueso con jugadas especulativas, malas artes y un sofismo desmesurado para hacernos creer que encima somos las personas de a pie los culpables. Pero esto es otra historia que no nos ocupa.

En realidad nuestros antepasados no se equivocaban del todo, ya que los automatismos han acabado con muchas profesiones, pero sin duda para mejorarlas y optimizar los recursos utilizados para el desempeño de los trabajos, mejor dicho no podemos decir que han acabado con las profesiones sino que las han transformado para bien, salvando excepciones más atribuibles a los humanos que a las profesiones en sí.

En un principio los automatismos simplificaban los trabajos, sustituyendo las aburridas e interminables actividades repetitivas, por sencillos dispositivos que se encargaban de esas funciones y permitían a los operarios ocuparse de tareas de mayor valor añadido, como el control y la supervisión de los procesos. Poco a poco se iba necesitando más y más, entonces la supervisión y el control tenían que ser más eficientes y comenzabamos a tener tremendos cuadros sinopticos con miles de lucecitas, bocinas y relojes que permitían una supervisión y control más eficaz mediante miles de cables que atravesaban toda la planta. Afortunadamente las empresas disponían de mucho espacio y podían permitirse un cuarto de dimensiones desproporcionadas para ocupar una pared del tamaño del muro de Berlín (antes de que le tirasen claro).

Todo seguiría progresando y los ordenadores se abrían paso a codazos entre las montañas de papeles y los enormes armarios llenos de tarjetas electrónicas del tamaño de un periodico. Cada vez se movían más datos y a una velocidad que aceleraba incesablemente. Todos recordamos los nervios y la impaciencia cuando los reyes magos nos traían un juego para esos Spectrum, Msx y pequeños cerebros que a nivel domestico servían de prologo a la historia actual, en la que pocas casas cuentan con menos de 2 portátiles, 3 smartphones y hasta tostadoras inteligentes.  No quiero ni imaginarme al técnico de turno que después de estar 2 horas cargando una cinta para poder arrancar la producción de la planta, llegase y viese en la pantalla “syntax error”. Que desesperación!!. Había que acceder a los datos de forma inmediata, no había tiempo para cargar casetes del tamaño de una ensaimada. Enseguida llegaron los Megabytes, los discos duros se quedaban pequeños antes de tener tiempo para llenarles. LLegaron los Gygas y los Teras les seguían muy de cerca, no se podía esperar a cargar los datos, lo que pasaba en la fábrica tenía que estar en tiempo real en la otra punta del mundo. Sin darnos cuenta los autómatas pasaron de ser, los temidos aparatos diabólicos que iban a acabar con los operarios, fresadores, torneros y demás profesiones de taller, a ocupar además de todos esos trabajos de campo, la mitad de las labores administrativas y de gestión de la planta. ¿Si el automatismo accede a los datos, los puede usar para hacer cálculos infinitos y nos los muestra en pantalla en cuestión de milisegundos, para que hacerlo con personal?.

Aquí nos encontramos, en un mundo en el que el automatista tiene que ser capaz de programar un PLC que actuará por ordenes de trabajo que vienen de un megaservidor en el que una base de datos vinculada a un super ERP que cuesta millones de Euros, donde los comerciales le dicen de que tamaño y color quiere el producto final, cuando lo tiene que enviar a la otra parte del mundo y decir el tiempo que ha tardado, las incidencias que se ha encontrado, enviar un email al comercial y a su jefe, un SMS a su vecino y si nos descuidamos lernos un cuento antes de ir a la cama, calentarnos una taza de leche y darnos un besito de buenas noches.

Con esta breve cronología de lo que el mundo de la información ha cambiado en unos pocos años, queremos destacar la importancia que la información tiene también en el mundo de la automatización, como esta se ha transformado hasta nuestros días y lo que queda. Intentaremos exponer en distintas entradas de este blog, interesantes artículos relacionados con este tema, esperando que sea útil y entretenido para todos.