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Herramienta analítica que identifica los errores de producción

"Smart System Optimization"  identifica los errores en los sistemas de fabricación interconectados y muestra sus causas principales

Herramienta analítica que identifica los errores de producción

Con su "Smart System Optimization", Fraunhofer IPA ha desarrollado una herramienta que identifica los errores en los sistemas de fabricación interconectados y muestra sus causas principales.

Para hacer esto, los conectores de control de la máquina de alto rendimiento y los sensores externos, como las cámaras inteligentes, registran las características relevantes del proceso. Posteriormente, una herramienta analítica interpreta los datos en tiempo real.

Esto significa que los sistemas de producción totalmente automatizados con tiempos de ciclo cortos pueden optimizarse y, al mismo tiempo, habilitar la evaluación comparativa automática de máquinas de máquinas comparables. La herramienta analítica se presentaron en el International Manufacturing Technology Show en Chicago del 10 al 15 de septiembre de 2018.

Los sistemas de fabricación complejos y de capital intensivo, las empresas siempre deben maximizar la productividad. Sin embargo, muchos sistemas de fabricación abarcan una variedad de estaciones y funcionan tan rápidamente que las fuentes de errores ya no se pueden identificar manualmente.

En una encuesta de 147 participantes, Fraunhofer IPA determinó que existe una gran demanda de una solución para optimizar los sistemas interconectados. El gerente del proyecto, Félix Müller, confirma: "Cuanto más complejo es el sistema, menor es la productividad". Añade que las industrias farmacéutica y de bienes de consumo se ven particularmente afectadas.

La herramienta identifica los errores y sus causas

Con la Smart System Optimization", la recopilación y el análisis de datos se automatizan por completo. Los algoritmos de selección que se desarrollaron específicamente para analizar líneas de producción de acción rápida de productos discretos fueron una tecnología clave.

Se utiliza un conector de alto rendimiento para recopilar datos "desde adentro", accediendo a datos desde el controlador de la máquina (PLC) en alta frecuencia. Si los datos del PLC no son suficientes, las cámaras inteligentes también registran las características relevantes del proceso "desde el exterior". Esto crea un flujo de datos continuo que se transmite de forma sincrónica a la herramienta de análisis de big data. Esto puede luego generar conclusiones con la ayuda de los algoritmos, dar una retroalimentación en tiempo real a los operadores y preparar la información en la forma deseada.

La herramienta también resuelve cómo vincular los errores y puede priorizarlos. Es adecuado para la evaluación automatizada de máquinas también. Esto significa que todas las máquinas en una flota pueden ser llevadas al nivel más alto posible.

Implementado exitosamente en varias empresas.

Fraunhofer IPA ya ha implementado la herramienta en la industria varias veces. En SCHOTT Schweiz AG, la efectividad general del equipo (OEE) se incrementó en alrededor del 10% para un sistema de producción altamente automatizado que fabricaba jeringas.

En Freudenberg Sealing Technologies (FST), los investigadores implementaron el punto de referencia de la máquina interconectada, lo que llevó a una reducción en el tiempo de ciclo de hasta el 10% por máquina. Actualmente, los investigadores de Fraunhofer IPA están trabajando en la expansión de los sensores de Smart System Optimization y en el desarrollo de paquetes de algoritmos para la predicción de fallas a corto plazo. También planean hacer que el conector esté disponible para aún más controladores de máquinas, asignar errores actualmente irreconocibles de forma automatizada y hacer que las imágenes de error sean comprensibles para los empleados de producción, en tiempo real.

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