Este estándar técnico es que un PLC estándar controle la máquina y los componentes de seguridad tales como la parada de emergencia, puertas protectora, barreras fotoeléctricas y alfombras de seguridad transmiten sus señales a dispositivos de seguridad (relés) que los supervisan.
La aparición de los autómatas programables con seguridad integrada, permiten prescindir de los circuitos de seguridad suplementarios. Esto quiere decir que las funciones de seguridad pueden conectarse directamente con el PLC de seguridad, trayendo consigo muchas ventajas como:

• El espacio del armario eléctrico que ocupaban los relés de seguridad queda libre.
• Un grado de fiabilidad más alto basado en la técnica de semiconductores.
• Cambios, ajustes funcionales y ampliaciones pueden realizarse con suma facilidad.
• Más facilidad en mantenimiento preventivo(mediante supervisión de tiempos de conmutación, tiempos de parada...)
• Posibilidad de alcanzar la categoría de riesgo 4 (esta categoría exige la detección a tiempo también de aquellos errores que no causen directamente el fallo de las funciones de seguridad, debido a que la suma de errores irrelevantes en técnica de seguridad si puede, por acumulación, provocar la pérdida de la función de seguridad.
  

Una de las razones para desconfiar de la fiabilidad y ausencia de errores  de controles libremente programables, en la firma PILZ, en el sistema de control PSS se utilizan procesadores de fabricantes y tipos diferentes. Esto proporciona una protección óptima contra fuentes de error de este tipo.

En los autómatas programables de seguridad de PILZ, los dos canales tienen el mismo potencial pero diferentes tactos, que son supervisados por el circuito de seguridad. Si se lee un tacto incorrecto o el tacto no se emite (por un defecto a tierra), se detecta como un error con la consiguiente desconexió